Переходники для жесткого диска. Разработка технологических процессов обработки детали "переходник" на автоматизированных участках Деталь переходник в машиностроении чертеж

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

технологический процесс конструкция деталь

1. Конструкторская часть

1.1 Описание сборочной единицы

1.2 Описание конструкции деталей входящих в конструкцию узла

1.3 Описание модификаций конструкций предложенных студентом

2. Технологическая часть

2.1 Анализ технологичности конструкции детали

2.2 Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали

2.3 Выбор применяемого технологического оборудования и инструмента

2.4 Разработка схем базирования

1 . Конструкторская часть

1 . 1 Описание конструкции узла или сборочной единицы

Деталь - переходник, для которой впоследствии будет проектироваться технологический процесс изготовления, является составной частью сборочного узла, такого как клапан, который, в свою очередь используется в современном оборудовании (например, масляный фильтр в автомобиле). Масляный фильтр - устройство предназначенное очищать моторное масло от загрязняющих его в процессе работы двигателя внутреннего сгорания механических частиц, смол и других примесей. Это значит, что без масляного фильтра система смазки двигателей внутреннего сгорания обойтись не может.

Рисунок 1. 1 - Клапан БНТУ 105081. 28. 00 СБ

Детали: Пружина (1), золотник (2), переходник (3), наконечник (4), пробка (5), шайба 20 (6), кольцо (7), (8).

Для сборки узла “Клапан”, необходимо выполнить следующие действия:

1. Перед сборкой проверить поверхности на чистоту, а так же на отсутствие абразивных веществ и коррозии между сопрягаемыми деталями.

2. При установке резиновые кольца (8) предохранить от перекосов, скручивания, механических повреждений.

3. При сборке канавки под резиновые кольца в детали (4) смазать смазкой Литол-24 ГОСТ 21150-87.

4. Соблюдать нормы затяжки согласно ОСТ 37. 001. 050-73, а так же технические требования к затяжке по ОСТ 37. 001. 031-72.

5. Клапан должен быть герметичен при подводе масла в любую полость, при заглушенной второй, вязкостью от 10 до 25 сСт под давлением 15 МПа, появление отдельных капель по соединению наконечника (4) с переходником (3) не является браковочным признаком.

6. Остальные технические требования соблюдать по СТБ 1022-96.

1 . 2 Описание конструкции детали , входящей в конструкцию узла (сборочной единицы )

Пружина- упругий элемент, предназначенный для накапливания или поглощения механической энергии. Пружина может быть изготовлена из любого материала имеющего достаточно высокиепрочностные и упругие свойства (сталь, пластмасса, дерево, фанера, даже картон).

Стальные пружины общего назначения изготавливают из высокоуглеродистых сталей (У9А-У12А, 65, 70), легированных марганцем, кремнием, ванадием (65Г, 60С2А, 65С2ВА). Для пружин, работающих в агрессивных средах, применяют нержавеющую сталь (12Х18Н10Т), бериллиевую бронзу (БрБ-2), кремнемарганцевую бронзу (БрКМц3-1), оловянно-цинковую бронзу (БрОЦ-4-3). Небольшие пружины можно навивать из готовой проволоки, в то время как мощные изготавливаются из отожжённой стали изакаляются уже после формовки.

Шайба - крепёжное изделие, подкладываемое под другое крепёжное изделие для создания большей площади опорной поверхности, уменьшения повреждения поверхности детали, предотвращения самоотвинчивания крепёжной детали, а также для уплотнения соединения с прокладкой.

В нашей конструкции используется шайба ГОСТ 22355-77

Золотник, золотниковый клапан - устройство, направляющее поток жидкости или газа путём смещения подвижной части относительно окон в поверхности, по которой она скользит.

В нашей конструкции используется золотник 4570-8607047

Материал золотника - Сталь 40Х

Переходник -приспособление, устройство илидеталь, предназначенные для соединения устройств, не имеющих иного совместимого способа соединения.

Рисунок 1. 2 Эскиз детали “Переходник”

Таблица 1. 1

Сводная таблица характеристик поверхности детали (переходник).

Таблица 1. 2

Химический состав стали Сталь 35ГОСТ 1050-88

Материал, который был выбран для изготовления рассматриваемой детали - сталь 35ГОСТ 1050-88. Сталь 35 ГОСТ1050-88- это конструкционная углеродистая качественная. Применяется для деталей невысокой прочности, испытывающие небольшие напряжения: оси, цилиндры, коленчатые валы, шатуны, шпиндели, звездочки, тяги, траверсы, валы, бандажи, диски и другие детали.

1 . 3 О писание модификаций конструкций предложенных студентом

Деталь переходник соответствует всем принятым нормам, гостам, стандартам проектирования, поэтому не нуждается в доработке и усовершенствований т. к. это приведёт к увеличению количества технологических операций и применяемого оборудования в следствии чего к увеличении времени на обработку, что приведёт к увеличению стоимости единицы продукции, что экономически является не целесообразным.

2 . Технологическая часть

2 . 1 Анализ технологичности конструкции детали

Под технологичностью детали понимается совокупность свойств, определяющих её приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и выполнения работ. Анализ технологичности детали является одним из важных этапов в процессе разработки технологического процесса и проводится, как правило, в два этапа: качественный и количественный.

Качественный анализ детали Переходник на технологичность показал, что содержится достаточное количество размеров, видов, допусков, шероховатости для её изготовления, что существует возможность максимального приближения заготовки к размерам и форме детали, возможность вести обработку проходными резцами. Материал детали Ст35ГОСТ 1050-88, он является широкодоступным и распространенным. Масса детали 0. 38кг, следовательно отсутствует необходимость применять дополнительное оборудование для её обработки и транспортировки. Все поверхности детали легкодоступны для обработки и их конструкция и геометрия позволяет вести обработку стандартным инструментом. Все отверстия в детали сквозные следовательно отсутствует нужда в позиционировании инструмента при обработке.

Все фаски выполненные под одним углом следовательно можно выполнить одним инструментом, то же касается и канавок (канавочный резец), в детали присутствуют 2 канавки для выхода инструмента при нарезании резьбы это является признаком технологичности. Деталь является жесткой, так как отношение длинны к диаметру равно 2. 8, поэтому не требует дополнительного приспособления для её закрепления.

В силу простоты конструкции, малых габаритов, незначительной массы и небольшого количества обрабатывающихся поверхностей, деталь достаточно технологична и не представляет сложностей для механической обработки. Определяю технологичность детали, используя количественные показатели, которые необходимы для определения коэффициента точности. Полученные данные приведены в таблице 2. 1.

Таблица 2. 1

Количество и точность поверхностей

Коэффициент технологичности по точности равен 0, 91>0, 75. Это показывает малые требования к точности поверхностей детали переходник и свидетельствует о ее технологичности.

Для определения шероховатости все необходимые данные сводятся в таблицу 2. 2.

Таблица 2. 2

Количество и шероховатость поверхностей

Коэффициент технологичности по шероховатости равен 0. 0165<0. 35, это свидетельствует о малых требованиях по шероховатости для данной детали, что говорит о её технологичности

Несмотря на наличие нетехнологичных признаков, согласно качественному и количественному анализу деталь переходник, в целом считается технологичной.

2 .2 Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали

Для получения необходимой формы детали применяют подрезание торцов «как чисто». Точим поверхность Ш28. 4-0. 12на длину 50. 2-0, 12, выдерживая R0. 4max. Далее точим фаску 2. 5Ч30°. Точим канавку «Б», выдерживая размеры: 1. 4+0, 14; угол 60°; Ш26. 5-0. 21; R0. 1; R1; 43+0. 1. Центрирует торец. Сверлим отверстиеШ17 на глубину 46. 2-0. 12. Растачиваем отверстие Ш14 до Ш17. 6+0. 12 на глубину 46. 2-0. 12. Растачиваем Ш18. 95+0. 2 на глубину 18. 2-0. 12. Растачиваем канавку «Д», выдерживая размеры. Растачиваем фаску 1. 2Ч30°. Подрезаем торец в размер 84. 2-0, 12. Сверлим отверстие Ш11 до входа в отверстие Ш17. 6+0. 12. Зенковать фаску 2. 5Ч60° в отверстии Ш11. Точить Ш31. 8-0, 13 на длину 19 под резьбу М33Ч2-6g. Точить фаску 2. 5Ч45°. Точить канавку «В». Нарезать резьбу М33Ч2-6g. Точить фаску выдерживая размеры Ш46, угол 10°. Нарезать резьбу M20Ч1-6H. Сверлить отверстие Ш9 напроход. Зенковать фаску 0. 3Ч45° в отверстии Ш9. Шлифовать отверстие Ш18+0, 043 до Ra0. 32. Шлифовать Ш28. 1-0. 03 до Ra0. 32 с подшлифовкой правого торца в размер 84. Шлифовать Ш до Ra0, 16.

Таблица 2. 4

Список механических операций

2 .3 Выбор применяемого технологического оборудования и инструмента

В условиях современного производства большую роль приобретает режущий инструмент, применяемый при обработке больших партий деталей с необходимой точностью. При этом на первое место выходят такие показатели как стойкость и метод настройки на размер.

Выбор станков для проектируемого технологического процесса производим после того, как каждая операция предварительно разработана. Это значит, что выбраны и определены: метод обработки поверхностей, точность и шероховатость, режущий инструмент и тип производства, габаритные размеры заготовки.

Для изготовления данной детали используется оборудование:

1. Станок токарный с ЧПУ ЧПУ16К20Ф3;

2. Токарно-винторезный станок 16К20;

3. Вертикально-сверлильные станки 2Н135;

4. Станок внутришлифовальный 3К227В;

5. Станок полуавтоматический круглошлифовальный 3М162.

Станок токарный с ЧПУ 16К20Т1

Станок токарный с ЧПУ модели 16К20Т1 предназначен для тонкой обработки деталей типа тел вращения в замкнутом полуавтоматическом цикле.

Рисунок 2. 1 - Станок токарный с ЧПУ 16К20Т1

Таблица 2. 5

Технические характеристики станка токарного с ЧПУ 16К20Т1

Рисунок 2. 2 - Токарно-винторезный станок 16К20

Станки предназначены для выполнения разнообразных токарных работ и для нарезания резьб: метрической, модульной, дюймовой, питчевой. Обозначение станка модели 16К20 приобретает дополнительные индексы:

«Б1», «Б2» и т. д. - при изменении основных технических характеристик;

«У» - при оснащении станка фартуком с встроенным двигателем ускоренного перемещения и коробкой подач, обеспечивающей возможность нарезания резьбы 11 и 19 ниток на дюйм без замены сменных шестерен в коробке передач;

«С» - при оснащении станка сверлильно-фрезерным приспособлением, предназначенным для вы-полнения сверлильных, фрезерных работ и нарезания резьбы под разными углами на деталях, установлен-ных на суппорте станка;

«В» - при заказе станка с увеличенным наибольшим диаметром обработки заготовки над станиной- 630мм и суппортом - 420мм;

«Г» - при заказе станка с выемкой в станине;

«Д1» - при заказе станка с увеличенным наибольшим диаметром прутка, проходящего через отвер-стие в шпинделе 89 мм;

«Л» - при заказе станка с ценой деления лимба поперечного перемещения 0, 02мм;

«М» - при заказе станка с механизированным приводом верхней части суппорта;

«Ц» - при заказе станка с устройством цифровой индексации и преобразователями линейных пере-мещений;

«РЦ» - при заказе станка с устройством цифровой индексации и преобразователями линейных пе-ремещений и с бесступенчатым регулированием частоты вращения шпинделя;

Таблица 2. 6

Технические характеристики станка Токарно-винторезного 16К20

Рисунок 2. 3 - Вертикально-сверлильный станок 2Т150

Станок предназначен для: сверления, рассверливания, зенкерования, развертыванияи нарезания резьбы. Вертикально-сверлильный станок с перемещающимися по круглой колонне и поворачивающимся на ней столом. На станке можно обрабатывать мелкие детали на столе, более крупные - на фундаментной плите. Ручная и механическая подача шпинделя. Настойка на глубину обработки с автоматическим отключением подачи. Нарезание резьб с ручным и автоматическим реверсированием шпинделя на заданной глубине. Обработка мелких деталей на столе. Контроль перемещения шпинделя по линейке. Встроенное охлаждение.

Таблица 2. 7

Технические характеристики станка Вертикально-сверлильного станка 2Т150

Рисунок 2. 4 - Станок внутришлифовальный 3К228А

Станок внутришлифовальный 3К228А предназначен для шлифования цилиндрических и конических, глухих и сквозных отверстий. Станок 3К228А имеет широкие диапазоны частот вращения шлифовальных кругов, шпинделя изделия, величины поперечной подачи и скоростей перемещения стола, обеспечивающих обработку деталей на оптимальных режимах.

Роликовые направляющие для поперечного перемещения шлифовальной бабки вместе с конечным звеном - шариковой, винтовой парой обеспечивают минимальные перемещения с высокой точностью. Приспособление для шлифования торцов изделий позволяет обрабатывать на станке 3К228А отверстия и торец за одну установку изделия.

Ускоренное наладочное поперечное перемещение шлифовальной бабки сокращает вспомогательное время при переналадке станка 3К228А.

Для уменьшения нагревания станины и исключения передачи вибрации станку гидропривод установлен отдельно от станка и соединен с ним гибким шлангом.

Магнитный сепаратор и фильтр-транспортер обеспечивают высокое качество очистки охлаждающей жидкости, что повышает качество обработанной поверхности.

Автоматическое прекращение поперечной подачи после снятия установленного припуска дает возможность оператору одновременно управлять несколькими станками.

Таблица 2. 8

Технические характеристики станка внутришлифовального 3К228А

Рисунок 2. 5 - Полуавтомат круглошлифовальный 3М162

Таблица 2. 9

Технические характеристики полуавтомата круглошлифовального 3М162

Инструменты, используемые при изготовлении детали.

1. Резец (англ. toolbit) - режущий инструмент, предназначен для обработки деталей различных размеров, форм, точности и материалов. Является основным инструментом, применяемым при токарных, строгальных и долбёжных работах (и на соответствующих станках). Жёстко закреплённые в станке резец и заготовка в результате относительного перемещения контактируют друг с другом, происходит врезание рабочего элемента резца в слой материала и последующее его срезание в виде стружки. При дальнейшем продвижении резца процесс скалывания повторяется и из отдельных элементов образуется стружка. Вид стружки зависит от подачи станка, скорости вращения заготовки, материала заготовки, относительного расположения резца и заготовки, использования СОЖ и других причин. В процессе работы резцы подвержены износу поэтому осуществляют их переточку.

Рисунок 2. 6, Резец ГОСТ 18879-73 2103-0057

Рисунок 2. 7 Резец ГОСТ 18877-73 2102-0055

2. Сверло - режущий инструмент с вращательным движением резания и осевым движением подачи, предназначенный для выполнения отверстий в сплошном слое материала. Свёрла могут также применяться для рассверливания, то есть увеличения уже имеющихся, предварительно просверленных отверстий, и засверливания, то есть получения не сквозных углублений.

Рисунок 2. 8 - Сверло гост 10903-77 2301-0057 (материал Р6М5К5)

Рисунок 2. 9 - Резец гост 18873-73 2141-0551

3. Шлифовальные круги предназначены для зачистки криволинейных поверхностей от окалины и ржавчины, для шлифования и полирования изделий из металлов, дерева, пластмассы и др. материалов.

Рисунок 2. 10 - Круг шлифовальный ГОСТ 2424-83

Контрольный инструмент

Средства технического контроля: Штангенциркуль ШЦ-I-125-0, 1-2 ГОСТ 166-89; Микрометр МК 25-1 ГОСТ 6507-90; Нутромер гост 9244-75 18-50.

Штангенциркуль предназначен для измерений высокой точности, способен измерять наружные и внутренние размеры деталей, глубину отверстия. Штангенциркуль состоит из неподвижной части - измерительная линейка с губкой и подвижной части - подвижная рамка

Рисунок 2. 11 - Штангенциркуль ШЦ-I-125-0, 1-2 ГОСТ 166-89.

Нутромер - инструмент для измерения внутреннего диаметра или расстояния между двумя поверхностями. Точность измерений нутромером такая же, как и микрометром - 0, 01 мм

Рисунок 2. 12 - Нутромер гост 9244-75 18-50

Микрометр - универсальный инструмент (прибор), предназначенный для измерений линейных размеров абсолютным или относительным контактным методом в области малых размеров с низкой погрешностью (от 2 мкм до 50 мкм в зависимости от измеряемых диапазонов и класса точности), преобразовательным механизмом которого является микропара винт - гайка

Рисунок 2. 13- Микрометр гладкий МК 25-1 ГОСТ 6507-90

2 .4 Разработка схем базирования заготовок по операциям и выбор приспособлений

Схема базирования и закрепления, технологические базы, опорные и зажимные элементы и устройства приспособления должны обеспечивать определенное положение заготовки относительно режущих инструментов, надежность ее закрепления и неизменность базирования в течение всего процесса обработки при данной установке. Поверхности заготовки, принятые в качестве баз, и их относительное расположение должны быть такими, чтобы можно было использовать наиболее простую и надежную конструкцию приспособления, обеспечить удобство установки закрепления, открепления и снятия заготовки, возможность приложения в нужных местах сил зажима и подвода режущих инструментов.

При выборе баз следует учитывать основные принципы базирования. В общем случае полный цикл обработки детали от черновой операции до отделочной производится при последовательной смене комплектов баз. Однако с целью уменьшения погрешностей и увеличения производительности обработки деталей нужно стремиться к уменьшению переустановок заготовки при обработке.

При высоких требованиях к точности обработки для базирования заготовок необходимо выбирать такую схему базирования, которая обеспечит наименьшую погрешность базирования;

Целесообразно соблюдать принцип постоянства баз. При перемене баз в ходе технологического процесса точность обработки снижается из-за погрешности взаимного расположения новых и ранее применявшихся базовых поверхностей.

Рисунок 2. 14 - Заготовка

На операции 005-020, 030, 045 деталь закрепляется в центрах и приводится в действие при помощи трехкулачкового патрона:

Рисунок 2. 15 - Операция 005

Рисунок 2. 16 - Операция 010

Рисунок 2. 17 - Операция 015

Рисунок 2. 18 - Операция 020

Рисунок 2. 19 - Операция 030

Рисунок 2. 20 - Операция 045

На операции 025 деталь закрепляется в тисках.

Рисунок 2. 21 - Операция 025

На операции 035-040деталь закрепляется в центрах.

Рисунок 2. 22 - Операция 035

Для закрепления заготовки на операциях используют следующие приспособления: патрон трехкулачковый, подвижные и неподвижные центра, опора неподвижная, тиски станочные.

Рисунок 2. 23- Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675-80

Тиски станочные - приспособление для зажима и удержания заготовок или деталей между двумя губками (подвижной и неподвижной) в процессе обработки или сборки.

Рисунок 2. 24- Тиски станочные ГОСТ 21168-75

Центр А-1-5-Н ГОСТ 8742-75 - центр станочный вращающийся; Центры станочные - инструмент, применяемый для фиксации заготовок при их обработке на металлорежущих станках.

Рисунок 2. 25- Центр вращающийся ГОСТ 8742-75

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали "корпус водила нижнего". Описание технологической операции для фрезерования пазов. Выбор оборудования и режущего инструмента для данной операции. Расчет параметров режима резания.

курсовая работа , добавлен 15.12.2014


Разработка технологического маршрута серийного изготовления детали "Вал шлицевой". Определение структуры технологического процесса по переходам и установам. Описание оборудования и инструмента. Расчет режимов резания. Расчёт технической нормы времени.

курсовая работа , добавлен 23.12.2010


Описание конструкции и работы детали. Обоснование типа производства. Способ получения заготовки. Разработка маршрутного и операционного технологического процесса. Определение режимов резания и норм времени. Расчет измерительного и режущего инструмента.

дипломная работа , добавлен 24.05.2015


Описание назначения изделия, состава сборочных единиц и входящих деталей. Выбор материалов, оценка технологических показателей конструкции изделия. Основные операции технологического процесса обработки детали, разработка режимов механической обработки.

курсовая работа , добавлен 09.08.2015


Расчет межоперационных припусков, маршрутного технологического процесса. Определение режимов резания и их нормирования. Выбор основного оборудования. Технологическая документация (маршрутные и операционные карты). Описание приспособления детали.

курсовая работа , добавлен 27.05.2015


Исследование работы установки виброакустического контроля крупногабаритных подшипников. Разработка конструкции узла радиального нагружения. Анализ технологичности конструкции детали "Прижим". Выбор технологического оборудования и режущего инструмента.

дипломная работа , добавлен 27.10.2017


Описание назначения детали. Характеристика заданного типа производства. Технические условия на материал. Разработка технологического процесса изготовления детали. Технические характеристики оборудования. Управляющая программа на токарную операцию.

курсовая работа , добавлен 09.01.2010


Анализ служебного назначения детали, физико-механических характеристик материала. Выбор типа производства, формы организации технологического процесса изготовления детали. Разработка технологического маршрута обработки поверхности и изготовления детали.

курсовая работа , добавлен 22.10.2009


Принцип действия изделия, сборочной единицы, в которую входит деталь. Материал детали и его свойства. Обоснование и описание метода получения заготовки. Разработка маршрута обработки детали. Расчёт режимов резания. Организация рабочего места токаря.

дипломная работа , добавлен 26.02.2010


Конструктивно-технологический анализ сборочной единицы. Описание конструкции сборочной единицы и взаимосвязи ее с другими сборочными единицами, составляющими агрегат. Разработка технологических условий на изготовление сборочной единицы, метод сборки.

Невозможна без использования различных фасонных деталей.

Переходники нужны для перехода с пластика на металл, а также для соединения трубного материала разного диаметра.

Переходники для труб – это соединительные адаптеры, помогающие правильно и надежно собрать трубопроводную систему. Такие элементы служат для перехода с пластика на металл (адаптеры), для соединения трубного материала разного диаметра, обеспечивают необходимый угол поворота и разветвление трубопровода. Конструктивные детали еще называют новомодным английским термином «фитинги».

При помощи современных фитингов трубопроводную систему любой сложности можно собрать с минимальными затратами времени и усилий. Некоторые переходники можно состыковать с , используя только руки. Такой способ соединения не менее надежен, чем любой другой, и используется даже для труб высокого давления.

Монтаж переходников для пластиковых труб

Пластиковые переходники для трубопровода нужно выбирать исходя из состава труб. Они могут быть:

• полиэтиленовые;
• полипропиленовые;
• поливинилхлоридные.

Монтаж пластиковых фитингов-адаптеров производят разными способами. При этом не требуется громоздкое оборудование и бригада трубопроводчиков. Вид соединения зависит от типа полимера, диаметра труб и назначения трубопровода. Часто возникает потребность заменить отрезок прогнившего от времени трубопровода на пластиковую трубу. Тогда потребуется соединение чугунной/стальной и полимерной трубы. На помощь приходят переходники. Для соединения потребуется:

1. Комбинированный адаптер с резьбовой деталью из металла (в основном это латунь) и полимерным раструбом с резиновым уплотнителем.
2. Два разводных ключа.
3. Тефлоновая лента (пакля).

Установка пластиковых труб выполняется в раструб, благодаря чему достигается качественный гомогенный шов.

Замена старой трубы происходит очень быстро. Сначала откручивается муфта металлического трубопровода в нужном месте. Для этого используют два разводных ключа. Одним ключом берутся за муфту, а другим – за металлическую трубу. Если соединение не поддается, то его следует смазать специальной смазкой с повышенной степенью проникновения (Унисма-1, Molykote Multigliss).

На следующем этапе, когда старая труба откручена, резьбовые соединения уплотняются тефлоновой лентой в два-три оборота. Такая небольшая мера предосторожности помогает избегать дальнейших протечек. Заключительный этап – это установка переходника. Затягивать адаптер следует осторожно, не перетягивая, до тех пор, пока не почувствуется сопротивление.

Металл и полимер имеют разные коэффициенты расширения при температурных колебаниях, поэтому не рекомендуется использовать переходники с пластиковой резьбой на элементы из металла. В системах горячего водоснабжения и отопления для соединения с металлическими клапанами и счетчиками стоит использовать переходные латунные муфты с корпусом из пластика и уплотнительной резинкой.

Классификация переходников-адаптеров

Переходники бывают:

• компрессионные;
• электросварные;
• фланцевые;
• резьбовые;
• редукционные.

Вид соединения зависит от типа полимера, диаметра труб и назначения трубопровода.

Компрессионный переходник – это обжимной элемент соединения для пластиковых водопроводных труб. Также такие фитинги применяются и для разводки системы трубопровода. Пластиковые компрессионные детали выдерживают давление до 16 Атм. (до 63 мм) и высокую температуру. Они не подвержены известковым отложениям, гниению и другому биологическому и химическому влиянию. Изготавливаются стандартного диаметра. Имеют такие составные части, как крышка-гайка, полипропиленовый корпус, зажимное кольцо из полиоксиметилена, запрессовывающая втулка.

Установка компрессионного переходника

1. Ослабить накидную гайку и снять ее.
2. Разобрать фитинг на составные части и надеть их на пластиковую трубу в таком же порядке.
3. Плотно ввести трубу до полного упора в фитинг.
4. Затянуть гайку переходника универсальным ключом (обжимной ключ, как правило, продается вместе с фитингами).

Современный рынок сантехники сегодня предлагает уже неразборные , но пока трудно сказать, какие из них лучше.

При установке компрессионного фитинга образуется опрессовка обжимного элемента на трубе, что и создает герметичное соединение. Зажимное кольцо – главная деталь фитинга – позволяет выдерживать соединительному узлу колоссальную осевую нагрузку и рывки. Предотвращается самопроизвольное раскручивание, создаваемое вибрацией воды. Поэтому не придется постоянно подкручивать разболтавшуюся гайку.

Резьбовой переходник – это разборно-сборный элемент трубопровода, который применяется неоднократно. Резьбовые фитинги могут быть как с внешней, так и с внутренней резьбой. Устанавливаются такие фитинги в тех местах, где потребуется какой-то дополнительный монтаж, разборка трубопроводной системы и другая работа, которая была бы невозможной в том случае, если бы система была неразборной.

Резьбовые переходники при монтаже не требуют специального оборудования. В то же время создают герметичное соединение, предотвращая утечку воды или газа из пластиковых трубопроводов. Для более надежной герметизации дополнительно применяется ФУМ-лента, которая наматывается на резьбу в направлении накручивания гайки.

ЗНЭ позволяют быстро осуществить монтаж полиэтиленовых трубопроводов, используя более дешевое сварочное оборудование для электромуфтовой сварки.

Электросварной переходник (ЗНЭ) – это соединительный элемент с закладным электронагревателем, предназначенный для с разным диаметром. Нагревательная спираль, встроенная в переходник, плавит пластик на стыке труб и создает монолитное соединение.

Монтаж электросварного переходника не требует особых навыков. Качество электромуфтовой сварки мало зависит от человека, исполняющего работу, чего нельзя сказать об аппаратной сварке.

Установка электросварного переходника

Скрепляемые детали тщательно выравниваются и состыковываются в необходимых местах. Через закладные электронагреватели пропускается электрический ток. Под действием электричества спираль нагревается и приводит пластиковые плоскости в вязкое состояние. Получается монолитное соединение на молекулярном уровне.

При монтаже электросварных переходников следует соблюдать общие требования:

• свариваемые элементы должны иметь идентичный химический состав;
• обезжиривание и тщательное очищение поверхностей;
• механическая очистка инструментами;
• естественное остывание.

По советам специалистов, лучше использовать переходники ЗНЭ с открытой спиралью нагревания. Пластиковые трубы должны глубоко заходить в фитинг, а зона сварки быть максимальной длины.

Фланцевый переходник или обжимной фланец

Это элемент разъемного соединения, который обеспечивает постоянный доступ к участку трубопровода. Соединительный узел образуется при помощи двух фланцев и болтов, их стягивающих. Для пластиковых труб, переходящих на металлические элементы, чаще всего применяются фланцы свободного вида с опорной точкой на прямой бурт или универсальное клиновое соединение с фигурными фланцами.

Перед установкой фланцевая деталь обязательно осматривается и выявляются все зазубрины и заусенцы, которые могут повредить полимерную трубу. Затем производится поэтапное соединение:

• трубы обрезаются строго под прямым углом;
• устанавливаются фланцы нужного типоразмера;
• надевается резиновая прокладка (нельзя допускать заход прокладки за трубный срез более 10 мм);
• оба фланцевых кольца надвигаются на резиновую прокладку и скрепляются болтами.

Такие фланцы обеспечат герметичность и прочность трубопроводной конструкции. Они просты в изготовлении и удобны при монтаже.

Редукционный переходник – это соединительный элемент для . Такой фитинг снабжен резьбой и часто устанавливается в узлы, соединяющие трубу со счетчиками и другим распределительным оборудованием.

Пластиковые трубы невозможно собрать в трубопроводную систему без большого набора фитингов. Разнообразие этих конструктивных элементов поражает воображение. Сразу трудно разобраться, что к чему. Поэтому перед сборкой трубопровода следует скрупулезно изучить весь богатый ассортимент и выбрать только то, что нужно. Очень часто у незадачливого умельца, решившего поменять трубы, дома образуется куча ненужных деталей. Впору самому открывать магазин сантехники!

На рабочее место вместе с заданием поступает технологическая документация: технологические, маршрутные, операционные карты, эскизы, чертежи. Не выполнять требования означает – нарушение технологической дисциплины, это недопустимо, т.к. это приводит к снижению качества выпускаемой продукции.

Исходными данными для построения технологического процесса является чертеж детали и технические требования к ее изготовлению.

Маршрутная карта(МК) – содержит описание технологического процесса изготовления или ремонта изделия по всем операциям различных видов в технологической последовательности, с указанием данных об оборудовании, оснастке, материалов и др.

Формы и правила оформления маршрутных карт регламентированы согласно ГОСТ 3.1118-82(Формы и правила оформления маршрутных карт)

Операционная карта(ОК) – содержит описание операций технологического процесса изготовления изделия с расчленением операций по переходам с указанием режимов обработки, расчетных норм и трудовых нормативов.

Формы и правила оформления операционных карт регламентированы согласно ГОСТ 3.1702-79(Формы и правила оформления операционных карт)

Рабочие чертежи деталей должны быть выполнены в соответвсвии с ЕСКД (ГОСТ 2.101-68), в чертеже указываются все сведения для изготовления детали: форма и размеры поверхностей, материал заготовки, технические требования к изготовлению, точность формы, размеров и др.

В данном отчете мною рассмотрена деталь Переходник, проанализирована марка материала, из которой выполнена деталь.

Деталь, переходник, испытывает осевые и радиальные напряжения, а также переменные напряжения от вибрационных нагрузок и незначительные тепловые нагрузки.

Переходник изготовлен из легированной конструкторской стали 12Х18Н10Т. Это высококачественная сталь, содержащая0,12% углерода, 18% хрома, 10% никеля и небольшое содержание титана , не превышающее 1,5%.

Сталь 12Х18Н10Т отлично подходит для изготовления деталей, работающих в условиях высокой ударной нагрузкой. Этот тип металла идеально подходит для использования в условиях низких отрицательных температур, вплоть до -110 °С. Еще одним весьма полезным свойством сталей данного типа, при использовании в конструкциях, является неплохая свариваемость.

Чертеж детали представлен в Приложении 1.

Разработка технологического процесса начинается после уточнения и определения выбора заготовки, уточнение его габаритов под дальнейшую обработку, затем изучается чертеж, план последовательной обработки детали по операциям, выбирается инструмент.

Технологический процесс представлен в Приложении 2.

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАГОТОВКИ. ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ВАРИАНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ С ТОЧКИ ЗРЕНИЯ ВЫСОКОГО КАЧЕСТВА МЕТАЛЛА, ВЕЛИЧИНЫ ПРИПУСКОВ, ПОВЫШЕНИЯ КИМ

Деталь изготавливается из материала 12Х18Н10Т ГОСТ5632-72 и более целесообразным методом получения заготовки является отливка, но для сравнения рассмотрим получение заготовки – штамповки.

Штамповка на гидравлических прессах применяется там, как правило, где не может быть использован молот, а именно:

При штамповке малопластичных сплавов, не допускающих больших скоростей деформирования;

Для различных видов штамповки выдавливанием;

Там, где необходим очень большой рабочий ход, например, при глубокой прошивке или протяжке прошитых заготовок.

В настоящее время в машиностроении действует ГОСТ 26645-85 "Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку" с внесенным изменением №1 взамен отмененных стандартов ГОСТ 1855-55 и ГОСТ 2009-55. Стандарт распространяется на отливки из черных и цветных металлов и сплавов, изготовляемые различными способами литья, и соответствует международному стандарту ИСО 8062-84

Различают следующие виды литья: литье в землю, литье в кокиль, под давление, литье выжиманием, в оболочковые формы, центробежное литье, литье всасыванием, вакуумное литье.

Для изготовления данной отливки можно использовать следующие способы литья: в кокиль, по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, в гипсовые формы, в песчаные формы и по газифицированным моделям.

Литьё в кокиль . Литье в кокиль относится к трудо- и материалосберегающим, малооперационным и малоотходным технологическим процессам. Оно улучшает условия труда в литейном производстве и уменьшает воздействие на окружающую среду. К недостаткам кокильного литья следует отнести высокую стоимость кокиля, трудность получения тонкостенных отливок в связи с быстрым отводом теплоты от расплава металлическим кокилем, сравнительно небольшое число заливок при изготовлении в нем стальных отливок.

Так как литая деталь изготовляется – серийно, а стойкость кокиля при заливки в него стали низка, считаю не целесообразным использовать данный вид литья.

Литьё по газифицированным моделям . ЛГМ - позволяет получить отливки по точности равные литью по выплавляемым моделям при уровне затрат сопоставимом с литьем в ПФ. Затраты на организацию производства ЛГМ включают в себя проектирование и изготовление пресс-форм. Технология ЛГМ позволяет получать отливки весом от 10 грамм до 2000 килограмм с чистотой поверхности Rz40, размерной и весовой точностью до 7 класса (ГОСТ 26645-85) .

Исходя из серийности производства, а так же дорогой оснастки, использование данного вида литья для изготовления отливки не целесообразно.

Литьё под низким давлением . ЛНД – позволяет получать толстостенные и тонкостенные отливки переменного сечения. Пониженная себестоимость литья за счет автоматизации и механизации процесса литья. В конечном итоге ЛНД дает высокий экономический эффект. Ограниченное применение сплавов с высокой Тпл.

Литьё в песчаные формы . Литьё в песчаные формы - самый массовый (до 75-80 % по массе получаемых в мире отливок) вид литья. Литьём в ПФ получают отливки любой конфигурации 1…6 групп сложности. Точность размеров соответствует 6…14 группам. Параметр шероховатости Rz=630…80мкм. Можно изготавливать отливки массой до 250т. с толщиной стенки свыше 3 мм.

Исходя из анализа возможных видов литья для получения нашей отливки, можно сделать вывод о целесообразности использования литья в ПФ, т.к. это более экономично для нашего производства.

Основным показателями, позволяющими оценить технологичность конструкции заготовок, является коэффициент использования металла (КИМ)

Постепени точности заготовки бывают:

1. Грубые, КИМ<0,5;

2. Пониженной точности 0,5≤КИМ<0,75;

3. Точные 0,75≤КИМ≤0,95;

4. Повышенной точности, для которых КИМ>0,95.

КИМ (коэффициент использования металла) – это отношение массы детали к массе заготовки.

Коэффициент использования металла (КИМ) вычисляют по следующей формуле:

где Q дет – масса детали, кг;

Q отл. – масса заготовки, кг;

Полученные значения коэффициентов позволяет сделать вывод о том, что деталь «Переходник» достаточно технологична для изготовления её литьем.

Курсовой проект по технологии машиностроения
Тема проекта: Разработка технологического процесса механической обработки детали «Переходник».

Приложения: карты эскизов токарно-фрезерно-сверлильная, операционная карта комбинированных операций обработки деталей на металлорежущих станках с ЧПУ, управляющая программа (005, А) (в системе FANUC), чертежи переходника, схемы обработки деталей, технологические эскизы, чертёж заготовки.

В данном курсовом проекте был произведен расчет объема выпуска и определен тип производства. Проанализирована правильность выполнения чертежа с точки зрения соответствия действующим стандартам. Спроектирован маршрут обработки детали, выбрано оборудование, режущий инструмент и приспособления. Рассчитаны операционные размеры и размеры заготовки. Определены режимы резания и норма времени на токарную операцию. Рассмотрены вопросы метрологического обеспечения и техники безопасности.

Важнейшими задачами данной курсовой работы являются: практическое осмысление основных понятий и положений технологии машиностроения на примере проектирования технологического процесса обработки детали «Переходник», освоение существующей номенклатуры технологического оборудования и оснастки в условиях производства, их технологических возможностей, рациональной области их использования.

В процессе анализа технологического процесса были рассмотрены следующие вопросы: рассмотрение технологичности конструкции детали, обоснование выбора технологического процесса, механизация и автоматизация, использование высокопроизводительных станков и оснастки, поточные и групповые методы производства, строгое соблюдение машиностроительных стандартов и имеющихся в них рядов предпочтительности, обоснованность использования на конкретных операциях технологического оборудования, режущих инструментов, рабочих приспособлений, мерительных инструментов, выявление структур технологических операций, их критическая оценка, фиксирование элементов технологических операций.

Содержание
1. Задание
Введение
2. Расчет объема выпуска и определение типа производства
3. Общая характеристика детали
3.1 Служебное назначение детали
3.2 Тип детали
3.3 Технологичность детали
3.4 Нормоконтроль и метрологическая экспертиза чертежа детали
4. Выбор вида заготовки и его обоснование
5. Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали
6.Разработка операционного технологического процесса изготовления детали
6.1 Уточнение выбранного технологического оборудования
6.2 Уточнение схемы установки детали
6.3 Назначение режущих инструментов
7. Эскизы обработки
8. Разработка управляющей программы
8.1 Выполнение технологического эскиза с указанием структуры операций
8.2 Расчет координат опорных точек
8.3 Разработка управляющей программы
9. Расчет операционных размеров и размеров заготовки
10. Расчет режимов резания и техническое нормирование
11. Метрологическое обеспечение технологического процесса
12. Безопасность технологической системы
13. Заполнение технологических карт
14. Выводы
15. Библиографический список

(3000 )

Деталь "Переходник"

Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: T-Flex CAD, Microsoft Word
Сдано в учебном заведении: Ри(Ф)МГОУ

Описание:
Деталь “Переходник” используется в станке глубокого сверления РТ 265, который выпускается ОАО РСЗ.
Она предназначена для крепления режущего инструмента к «Стеблю», представляющему собой неподвижную ось, закреплённую в задней бабке станка.
Конструктивно, «Переходник» представляет собой тело вращения и имеет прямоугольную трёхзаходную внутреннюю резьбу для крепления режущего инструмента, а также прямоугольную внешнюю резьбу для соединения со «Стеблем». Сквозное отверстие в «Переходнике» служит:
для отвода стружки и СОЖ из зоны резания при сверлении глухих отверстий;
для подачи СОЖ в зону резания при рассверливании сквозных отверстий.
Применение, именно, трёхзаходной резьбы обусловлено тем, что в процессе обработки для быстрой смены инструмента необходимо оперативно отвернуть один инструмент и завернуть другой в тело «Переходника».
Заготовкой для детали «Переходник» служит прокат из стали АЦ45 ТУ14-1-3283-81.

СОДЕРЖАНИЕ
лист
Введение 5
1 Аналитическая часть 6
1.1 Назначение и конструкция детали 6
1.2 Анализ технологичности 7
1.3 Физико-механические свойства материала детали 8
1.4 Анализ базового технологического процесса 10
2 Технологическая часть 11
2.1 Определение типа производства, расчет величины партии запуска 11
2.2 Выбор способа получения заготовки 12
2.3 Расчет минимальных припусков на обработку 13
2.4 Расчет коэффициента весовой точности 17
2.5 Экономическое обоснование выбора заготовки 18
2.6 Проектный вариант технологического процесса 20
2.6.1 Общие положения 20
2.6.2 Порядок и последовательность выполнения ТП 20
2.6.3 Маршрут нового технологического процесса 20
2.6.4 Выбор оборудования, описание технологических возможностей
и технических характеристик станков 21
2.7 Обоснование способа базирования 25
2.8 Выбор крепежных приспособлений 25
2.9 Выбор режущих инструментов 26
2.10 Расчет режимов резания 27
2.11 Расчет штучного и штучно – калькуляционного времени 31
2.12 Специальный вопрос по технологии машиностроения 34
3 Конструкторская часть 43
3.1 Описание крепежного приспособления 43
3.2 Расчет крепежного приспособления 44
3.3 Описание режущего инструмента 45
3.4 Описание контрольного приспособления 48
4. Расчет механического цеха 51
4.1 Расчет потребного оборудования цеха 51
4.2 Определение производственной площади цеха 52
4.3 Определение потребного количества работающих 54
4.4 Выбор конструктивного решения производственного здания 55
4.5 Проектирование обслуживающих помещений 56
5. Безопасность и экологичность проектных решений 58
5.1 Характеристика объекта анализа 58
5.2 Анализ потенциальной опасности проектируемого участка
механического цеха для рабочих и окружающей среды 59
5.2.1 Анализ потенциальной опасности и вредных производственных
факторов 59
5.2.2 Анализ воздействия цеха на окружающую среду 61
5.2.3 Анализ возможности возникновения
чрезвычайных ситуаций 62
5.3 Классификация помещений и производства 63
5.4 Обеспечение безопасных и санитарно –
гигиенических условий труда в цехе 64
5.4.1 Мероприятия и средства по технике безопасности 64
5.4.1.1 Автоматизация производственных процессов 64
5.4.1.2 Расположение оборудования 64
5.4.1.3 Ограждение опасных зон, запретные,
предохранительные и блокирующие устройства 65
5.4.1.4 Обеспечение электробезопасности 66
5.4.1.5 Удаление отходов в цехе 66
5.4.2 Мероприятия и средства по производственной
санитарии 67
5.4.2.1 Микроклимат, вентиляция и отопление 67
5.4.2.2 Производственное освещение 68
5.4.2.3 Защита от шума и вибраций 69
5.4.2.4 Вспомогательные санитарно – бытовые
помещения и их устройство 70
5.4.2.5 Средства индивидуальной защиты 71
5.5 Мероприятия и средства по защите окружающей
среды от воздействия проектируемого механического цеха 72
5.5.1 Утилизация твердых отходов 72
5.5.2 Очистка отводных атмосферных газов 72
5.5.3 Очистка сточных вод 73
5.6 Мероприятия и средства по обеспечению
безопасности в чрезвычайных ситуациях 73
5.6.1 Обеспечение пожаробезопасности 73
5.6.1.1 Система предотвращения пожаров 73
5.6.1.2 Система пожарной защиты 74
5.6.2 Обеспечение молниезащиты 76
5.7. Инженерная разработка по обеспечению
безопасности труда и охране окружающей среды 76
5.7.1 Расчет общей освещенности 76
5.7.2 Расчет штучных поглотителей шума 78
5.7.3 Расчет циклона 80
6. Организационная часть 83
6.1 Описание автоматизированной системы
проектируемого участка 83
6.2 Описание автоматизированной транспортной и складской
системы проектируемого участка 84
7. Экономическая часть 86
7.1 Исходные данные 86
7.2 Расчет капитальных вложений в основные фонды 87
7.3 Затраты на материал 90
7.4 Проектирование организационной структуры управления цеха 91
7.5 Расчет годового фонда заработной платы работающих 92
7.6 Составление сметы косвенных и цеховых расходов 92
7.6.1 Смета расходов на содержание и эксплуатацию
оборудования 92
7.6.2 Смета общецеховых расходов 99
7.6.3 Распределение расходов по содержанию и эксплуатации
оборудования и общественных расходов на себестоимость изделий 104
7.6.4 Смета затрат на производства 104
7.6.4.1 Калькуляция себестоимости комплекта 104
7.6.4.2 Калькуляция себестоимости единицы продукции 105
7.7 Результирующая часть 105
Заключение 108
Список литературы 110
Приложения

Размер файла: 2,1 Мбайт
Фаил: (.rar)
-------------------
Обратите внимание , что преподаватели часто переставляют варианты и меняют исходные данные!
Если вы хотите, чтобы работа точно соответствовала, смотрите исходные данные . Если их нет, обратитесь