Стеклопластиковые материалы. Типичные сферы применения стеклопластиковых конструкций в строительстве

Основные понятия
Стеклопластик — система из стеклянных нитей связання реактопластами (необратимо твердеющими смолами).

Механизмы прочности-Адгезия между единичным волокном и полимером (смолой ) адгезия зависит от степени очистки поверхности волокна от аппрета (полиэтиленовые воски, парафин). Аппрет наносится на заводе изготовителе волокон или тканей для сохраниения предотвращения расслаивания при траспортно-технологических операциях.

Смолы — полиэфирные, характеризуются невысокой прочностью и значительной усадкой при твердении, это их минус. Плюс- быстрая полимеризация в отличии от эпоксидов.

Однако усадка и быстрая полимеризация вызывают сильные упругие напряжения в изделии и со временем изделие коробится, коробление незначительно, но на тонких изделиях дает неприятные блики кривой поверхности- см любой совеЦкий обвес для ВАЗов.

Эпоксиды- значительно более точно держат форму, значительно прочнее, однако дороже. Миф о дешевизне эпоксидов связан с тем, что стоимость отечественной эпоксидной смолы сравнивают со стоимостью импортной полиэфирной. Эпоксиды так же выигрывают по термостойкости.

Прочность стеклопластика- в любом случае зависит от количества стекла по объему- наиболее прочные с содержанием стекла 60 процентов, однако, такое можно получить только под давлением и при температуре. В «холодных условиях» прочный стеклопластик получить затруднительно.
Подготовка стекломатериалов перед выклейкой.

Поскольку процесс заключается в склеивании волокн между собой смолами, то требования к склеиваемым волокнам точно такие же как и при процессах склеивания- тщательное обезжиривание, удаление адсорбированной воды отжигом.

Обезжиривание, или удаление аппрета- можно произвести, в бензине БР2, ксилоле, толуоле, их смесях. Ацетон не рекомендуется из-за связывания воды из атмосверы и «намокания » поверзности волокон. Как способ обезжиривания можно применить и отжиг при температуре 300-400 градусов.В любительских условиях это можно сделать так- свернутая в рулон ткань помещается в заготовку от вентиляционной трубы или водосточной оцинкованной и наревается спиралью от электроплитки помещаемой внутрь рулона, можно использовать фен для удаления краски и др.

После отжига стекломатериалы не должны пролеживать на воздухе, поскольку поверхность стеклоткани адсорбирует на себя воду.
Слова некоторых «умельцев » о возможности выклеивать не удаляя аппрет вызывают грустную улыбку- ни кому в голову не придет склеивать стекло по слою парафина.Байки о том, что де «смола растворяет парафин» еще смешнее. намажте стекло парафином, натрите а теперь попробуйте к нему что нибудь приклеить. Выводы сделайте сами))

Выклейка.
Разделительный слой по матрице- наилучний поливиниловый спирт в воде, нанесенный распылителем и высушенный.Дает скользкую и эластичную пленочку.
Можно использовать специальные воски или восковые мастики на основе силикона, однако всегда нужно убедится что растворитель в смоле не растворяет разделительный слой, попробовав предварительно на чем то маленьком.

При выклейке- укладывать слой на слой прокатывая резиновым валиком выдавливая излишки смолы, воздушные пузырьки удалять прокалывая иглой.
Руководствоваться принципом- избыток смолы всегда вреден- смола только склеивает стеклянные волокна, но не является материалом для создания форм.
если деталь высокой точности, как например, крышка капота, желательно вводить в смолу минимум отвердителя и для полимеризации применять источники нарева, например инфракрасную лампу или бытовой «рефлектор ».

После твердения не снимая с матрицы очень желательно изделие равномерно прогреть- особенно на стадии «желатинизации » смолы. Эта мера снимет внутренние напряжения и деталь не будет коробится со временем. Относительно коробления — я говорю о появлении бликов а не о изменении размеров, размеры могут менятся всего на доли процента но при этом давать сильные блики.Обратите внимание на обвесы из пластика изготовленные в россии — никто из производителей не «заморачивается » результат- лето, постояла на солнышке, зимой пара морозов и…кривое все как..хотя новое выглядело отлично.
Кроме того, при постоянном действии влаги, особенно на местах сколов стеклоткань начинает вылезать наружу, и постепенно смачиваясь водой просто бахромится, вода рано или поздно проникая в толщу материала отслаивает стеклянные нити от основы (стекло адсорбирует влагу очень сильно)
через год.

Зрелище более чем печальное, ну такие изделия вы видите каждый день. что сделано из стали а что из пластика видно сразу.

Кстати, на рынке иногда появляются препреги — это листы стеклоткани уже покрытые смолой, остается из положить под давление и нагреть- они склеются в прекрасный пластик. Но техпроцесс сложнее, хотя я слышал что на препреги наносят слой смолы с отвердителем и получают прекрасные результаты. сам так не делал.

Это основные понятия об стеклопластиках, матрицу делать сообразуясь со здравым смыслом из любого подходящего материала.

Я использую сухую штукатурку «ротбанд » обрабатывается прекрасно, очень точно держит размер, после высыхания от воды пропитывается смесью 40 процентов эпоксидной смолы с отвердителем- остальное ксилол, после отверждения смолы такие формы можно отполировать или. очень прочные и размер держат превосходно.

Как отслоить изделие из матрицы?
у многих эта простая операция вызывает затруднения, вплоть до разрушения формы.

Отслоить просто — в матрице предварительно до выклейки слелать отверстие или несколько, заклеить тонким скотчем. после изготовления изделия в эти отверстия по очереди дунуть сжатым воздухом- изделие отслоится и сниматься очень легко.

Опять же, я могу сказать что использую я.

Смола- ЭД20 или ЭД6
отвердидель- полиэтиленполиамин он же ПЭПА.
Тиксотропная добавка — аэросил (при добавлении его смола теряет текучесть и делается желеобразной, очень удобно) добавляется по желаемому результату.
Пластификатор- дибутилфталат или касторовое масло, оклоло процента- четверти процента.
Растворитель- ортоксилол, ксилол, этилцеллозольв.
наполнитель в смолу для поверхностных слоев- алюминиевая пудра (скрывает стеклосетку)
стеклоткань- асстт, или стеклорогожа.

Вспомогательные материалы- поливиниловый спирт, силиконовый вазелин КВ
очень полезна тонкая полиэтиленовая пленка в качестве разделительного слоя.
полезно- отвакуумировать смолу после размешивания удалив пузырьки.

Стеклоткань я нарезаю в нужные куски, потом сворачиваю, помещаю в трубу и прокаливаю все это дело трубчатым ТЭНом помещенным внутрь рулона прокаливается ночь- так удобно.

Да, и вот еще.
Эпоксидную смолу не размешивать с отвердителем в одной емкости в количестве более 200 грамм. разогреется и вскипит в момент.

Экспресс контроь результатов- на пробном куске при разламывании стеклонити не должны торчать- излом пластика должен быть похож на излом фанеры.
сломайте любой пласктик из которого сделан обвес или обратите внимание на битый- сплошные лохмы. Это результат «никакой » связи стекла с полимером.

Ну и маленькие секреты.
очень удобно исправлять девекты типа царапин или раковин так- наносите на раковину каплю эпоксидной смолы, после чего сверзу, как обычно приклеиваете скотч (обычный , прозрачный), по бликам выравниваете поверхность пальцами или прикладывая что-нибудь упругое, после затвердевания скотч отклеивается легко и дает зеркальную поверхность. Обработки никакой не требуется.

Растворитель снижает прочность пластика и вызывает усадку в готовом изделии.
по возможности следует избегать его применения.
алюминиевая пудра добавляется только в поверхностные слои- усадку снижает очень сильно, характерная для пластиков сетка мне проявляется потом никакого, количество до консистенции густой сметаны.
обрабатываются эпоксиды хуже чем полиэфиры и это их недостаток.
цвет после добавления алюминиевой пудры не серебристый а серо-металлический.
некрасивый в общем.

Металлическое крепление вклеенное в пластик должно быть из алюминиевых сплавов или титана- потому что. На закладное изделие наносится очень тонкий слой силиконового герметика, и к нему прижимается стеклоткань, предварительно хорошо отожженная. Ткань должна прилипнуть но НЕ ДОЛЖНА пропитаться насквозь. через 20 минут эта ткань смачивается смолой БЕЗ РАСТВОРИТЕЛЯ и на нее приклеиваются остальные слои. это «боевая «технология в качестве силиконового герметика мы использовали советский КЛТ75 соединение вибро, термо стойко, морозоустойчиво, стойко к действию соленой воды. Подготовка поверхности металла- алюминиевый сплав промыть в чистом растворителе. протравить в смеси стиральной соды и стирального порошка, нагрев раствор до кипения, если есть возможность то в слабой щелочи, например 5% растворе едкого кали или натра, с нагревом высушить. прогреть до 200-400 град. После остывания вклеивать как можно быстрее.

В зарубежном строительстве из всех типов стеклопластика основ­ное применение нашел светопрозрачный стеклопластик, который с успе­хом используется в промышленных зданиях в виде листовых элементов волнистого профиля (как правило, в сочетании с волнистыми листами из асбестоцемента или металла), плоских панелей, куполов, простран­ственных конструкций.

Светопрозрачные ограждающие конструкции служат заменой трудо­емким и малоэкономичным оконным блокам и фонарям верхнего света промышленных, общественных и сельскохозяйственных зданий.

Светопрозрачные ограждения нашли широкое применение в сте­нах и кровле, а также в элементах вспомогательных сооружений: наве­сах, киосках, ограждениях парков и мостов, балконов, лестничных маршей и др.

В холодных ограждениях промышленных зданий волнистые листы из стеклопластика сочетаются с волнистыми листами из асбестоцемен­та, алюминия и стали. Это дает возможность наиболее рационально использовать стеклопластик, применяя его в виде отдельных включений в кровлю и стены в количествах, диктуемых светотехническими сооб­ражениями (20-30% общей площади), а также соображениями огне­стойкости. К прогонам и фахверку листы стеклопластика крепятся теми же крепежными деталями, что и листы из других материалов.

В последнее время в связи со снижением цен на стеклопластики и получением самозатухающего материала светопрозрачный стеклопла­стик начали применять в виде больших или сплошных площадей в ограждающих конструкциях промышленных и общественных зданий.

Типоразмеры волнистых листов охватывают все (или почти все) возможные комбинации с профильными листами из других материалов: асбестоцемента, плакированной стали, волнистой стали, алюминия и др. Так, например, английская фирма «Алан Блун» выпускает до 50 типо­размеров стеклопластика, включая профили, принятые в США и Ев­ропе. Примерно так же велик ассортимент профильных листов из ви­нипласта (фирма «Мэрли») и оргстекла (фирма «Ай-Си-Ай).

Одновременно со свегопрозрачными листами потребителям пред - лагают и комплектно поставляемые детали их крепления.

Наряду со светопрозрачными стеклопластиками в последние годы в ряде стран все большее распространение получает также жесткий светопрозрачный винипласт в основном в виде волнистых листов. Хотя этот материал больше, чем стеклопластик, чувствителен к температур­ным колебаниям, обладает меньшим модулем упругости и, по ряду данных, менее долговечен, он тем не менее имеет определенные перспек­тивы в связи с широкой сырьевой базой и определенными технологиче­скими преимуществами.

Купола из стеклопластика и оргстекла нашли широкое распростра­нение за рубежом в связи с высокими светотехническими характеристи­ками, небольшим весом, относительной простотой изготовления (осо­бенно куполов из оргстекла) и др. Они выпускаются сферической или пирамидальной формы круглого, квадратного или прямоугольного очертания в плане. В США и Западной Европе применяются преиму­щественно однослойные купола, в странах же с более холодным клима­том (Швеция, Финляндия и др.) - двухслойные с воздушной про­слойкой и специальным приспособлением для отвода конденсата, сделанным в виде небольшого желоба по периметру опорной части купола.

Область применения светопрозрачных куполов - промышленные и общественные здания. Массовым выпуском их заняты десятки фирм во Франции, Англии, США, Швеции, Финляндии и других странах. Купо­ла из стеклопластика обычно выпускаются размером от 600 до 5500 мм, А из оргстекла от 400 до 2800 мм. Есть примеры применения куполов (составных) значительно больших размеров (до 10 м и более).

Имеются также примеры применения куполов из армированного винипласта (см. главу 2).

Светопрозрачные стеклопластики, которые еще совсем недавно применялись только в виде волнистых листов, сейчас начинают широко использоваться и для изготовления крупногабаритных конструкций, в особенности стеновых и кровельных панелей стандартных размеров, способных конкурировать с подобными конструкциями из традицион­ных материалов. Лишь одна американская фирма «Колуолл», выпуска­ющая трехслойные светопрозрачные панели длиной до б м, применила их в нескольких тысячах зданий.

Особый интерес представляют разработанные принципиально но­вые светопрозрачные панели капиллярной структуры , обладающие по­вышенной теплоизоляционной способностью при высокой светопрозрач- ности. Эти панели представляют собой сердечник из термопласта с ка­пиллярными каналами (капилляропласта), оклеенный с двух сторон плоскими листами из стеклопластика или оргстекла. Сердечник пред­ставляет собой по существу светопрозрачный сотопласт с ячейками не­больших размеров (0,1-0,2 мм). Он содержит 90% твердого вещества и 10% воздуха и изготовляется в основном из полистирола, реже - оргстекла. Возможно также применение полокарбоната - термопласта повышенной огнестойкости. Основным преимуществом этой свегопро­зрачной конструкции является высокое термическое сопротивление, что дает существенную экономию на отоплении и препятствует образованию конденсата даже при высокой влажности воздуха. Должно быть также отмечено повышенное сопротивление ее сосредоточенным, в том числе ударным нагрузкам.

Стандартные размеры панелей капиллярной структуры -3X1 м, но они могут изготовляться длиной до 10 м и шириной до 2 м. На рис. 1.14 показаны общий вид и детали промышленного здания, где в каче­стве световых ограждений кровли и стен применены панели капилляр­ной структуры размером 4,2X1 м. Панели укладываются по длинным сторонам на V-образные прокладки и стыкуются сверху при помощи металлических накладок на мастике.

В СССР стеклопластик нашел в строительных конструкциях весь­ма ограниченное применение (для отдельных опытных сооружений) в связи с недостаточным его качеством и ограниченным ассортиментом

(см. главу 3). В основном выпускаются волнистые листы с небольшой высотой волны (до 54 мм), которые применяются преимущественно в виде холодных ограждений для построек «малых форм» - киосков, навесов, легких навесов.

Между тем, как показали технико-экономические исследования , наибольший эффект может дать применение стеклопластика в промышленном строительстве в качестве светопрозрачных ограждений стен и кровли. При этом исключаются дорогие и трудоемкие фонарные надстройки. Эффективно также применение светопрозрачных огражде­ний в общественном строительстве.

Ограждения, выполненные сплошь из светопрозрачных конструк­ций, рекомендуются для временных общественных и вспомогательных зданий и сооружений, в которых применение светопрозрачных ограж­дений из пластмасс продиктовано повышенными светотехническими или эстетическими требованиями (например, выставочные, спортивные зда­ния и сооружения). Для других зданий и сооружений общая площадь световых проемов, заполняемых светопрозрачными конструкциями, оп­ределяется светотехническим расчетом.

ЦНИИПромзданий совместно с ЦНИИСК, Харьковским Пром- стройниипроектом и ВНИИ стеклопластиков и стекловолокна разрабо­тал ряд эффективных конструкций для промышленного строитель­ства . Простейшей конструкцией являются светопрозрачные листы, укладываемые по каркасу в сочетании с волнистыми листами из непро­
зрачных материалов (асбестоцемента, стали или алюминия). Предпо­чтительно использовать стеклопластик с поперечной волной в рулонах, что исключает необходимость стыка листов по ширине. При продольной волне целесообразно использовать листы увеличенной длины (на два пролета) для сокращения числа стыков над опорами.

Уклоны покрытий в случае комбинации волнистых листов из свето­прозрачных материалов с волнистыми листами из асбестоцемента, алю­миния или стали следует назначать в соответствии с требованиями,

Предъявляемыми к покрытиям из несветопрозрачных волнистых листов. При устройстве покрытий сплошь из светопрозрачных волнистых лгстов уклоны должны быть не менее 10% в случае стыкования листов по длине ската, 5% в случае отсутствия стыков.

Длина нахлестки светопрозрачных волнистых листов в направле­нии ската покрытия (рис. 1.15) должна быть 20 см при уклонах от 10 до 25% и 15 см при уклонах более 25%. В стеновых ограждениях дли­на нахлестки должна быть 10 см.

Серьезное внимание при применении таких решений необходимо обращать на устройство креплений листов к каркасу, которые во мно­гом определяют долговечность конструкций. Крепление волнистых лис­тов к прогонам осуществляется болтами (к стальным и железобетон­ным прогонам) или шурупами (к деревянным прогонам), установлен­ными по гребням волн (рис. 1.15). Болты и шурупы должны быть оцинкованы или кадмированы.

Для листов с размерами волн 200/54, 167/50, 115/28 и 125/35 креп­ления ставятся на каждой второй волне, для листов с размерами волн 90/30 и 78/18 - на каждой третьей волне. Все крайние гребни волн каж­дого волнистого листа должны быть закреплены.

Диаметр болтов и шурупов принимают по расчету, но не менее 6 мм. Диаметр отверстия под болты и шурупы должен быть на 1-2 мм Больше диаметра крепежного болта (шурупа). Металлические шайбы под болты (шурупы) должны быть изогнуты по кривизне волны и снаб­жены эластичными герметизирующими подкладками. Диаметр шайбы принимается по расчету. В местах крепления волнистых листов уста­навливают деревянные или металлические подкладки, препятствующие оседанию волны на опоре.

Стык поперек направления ската может осуществляться болтовы­ми или клеевыми соединениями. При болтовых соединениях длина на­хлестки волнистых листов берется не менее длины одной волны; шаг болтов 30 см. Стыки волнистых листов на болтах следует герметизиро­вать ленточными прокладками (например, из эластичного пенополиуре­тана, пропитанного полиизобутиленом) или мастиками. При клеевом соединении длину нахлестки принимают по расчету, а протяженность одного стыка не более 3 м.

В соответствии с принятыми в СССР установками на капитальное строительство основное внимание в исследованиях уделено крупнораз­мерным панелям. Одна из таких конструкций состоит из металличес­кого обрамления, работающего на пролет 6 м, и опертых на него вол­нистых листов, работающих на пролет 1,2-2,4 м .

Предпочтителен вариант с заполнением двойными листами, как от­носительно более экономичный. Панели такой конструкции размером 4,5X2,4 м были установлены в опытном павильоне, сооруженном в Москве.

Достоинством описанной панели с металлической рамой является простота изготовления и использование материалов, выпускаемых в на­стоящее время промышленностью. Однако более экономичными и пер­спективными являются трехслойные панели с обшивками из плоских листов, обладающие повышенной жесткостью, лучшими теплотех­ническими свойствами и требующие минимального расхода ме­талла.

Небольшой вес таких конструкций позволяет применять элементы значительных размеров, однако их пролет, так же как и волнистых листов, ограничивается предельно допустимыми прогибами и некоторы­ми затруднениями технологического порядка (необходимость крупнога­баритного прессового оборудования, стыковки листов и т. д.).

В зависимости от технологии изготовления стеклопластиковые па­нели могут быть клееными или цельноформованными. Клееные панели изготовляют путем соединения на клею плоских обшивок с элементом среднего слоя: ребрами из стеклопластика, металла или антисептиро - ванной древесины . Для их изготовления могут быть широко использованы стандартные стеклопластиковые материалы, производи­мые непрерывным методом: плоский и волнистые листы, а также раз­личные профильные элементы. Клееные конструкции позволяют в зави­симости от потребности сравнительно широко варьировать высоту и шаг элементов среднего слоя. Их основным недостатком, однако, явля­ется большее по сравнению с цельноформованными панелями число технологических операций, что делает более сложным их изготовление, а также менее надежное, чем в цельноформованных панелях, соедине­ние обшивок с ребрами.

Цельноформованные панели получаются непосредственно из ис­ходных компонентов - стекловолокна и связующего, из которых фор­муется коробчатый элемент путем намотки волокна на оправки прямо­угольной формы (рис. 1.16). Такие элементы еще до отверждения свя­зующего спрессовываются в панель путем создания бокового и вертикального давления. Ширина этих панелей определяется длиной коробчатых элементов и применительно к модулю промышленных зда­ний принимается равной 3 м.

Рис. 1.16. Светопрозрачные цельноформованные панели из стеклопластиков

А - схема изготовления: 1 - намот­ка стеклопластикового наполнителя на оправки; 2 - боковое сжатие; 3-вертикальное давление; 4-го­товая панель после извлечения оп­равок; б-общий вид фрагмента панели

Применение для цельноформованных панелей непрерывного, а не рубленого стекловолокна позволяет получить в панелях материал с по­вышенными значениями модуля упругости и прочности. Важнейшим преимуществом цельноформованных панелей является также односта - дийность процесса и повышенная надежность соединения тонких ребер среднего слоя с обшивками.

В настоящее время еще трудно отдать предпочтение той или иной технологической схеме изготовления светопрозрачных стеклопластико - вых конструкций. Это можно будет сделать лишь после того, как будет налажено их производство и получены данные по эксплуатации различ­ных видов светопрозрачных конструкций.

Средний слой клееных панелей может устраиваться в различных вариантах. Панели с волнистым средним слоем сравнительно просты в изготовлении и имеют хорошие светотехнические свойства. Однако высота таких панелей ограничивается максимальными размерами волны

(50-54 мм) , в связи с чем А) 250^250г250 такие панели имеют огра­

Ниченную жесткость. Бо­лее приемлемые в этом отношении являются па­нели с ребристым сред­ним слоем.

При подборе разме­ров поперечного сечения светопрозрачных ребри­стых панелей особое мес­то занимает вопрос о ши­рине и высоте ребер и ча­стоте их размещения. Применение тонких, невы­соких и редко расставлен­ных ребер обеспечивает большее светопропуска - ние панели (см. ниже), но вместе с тем приводит к снижению ее несущей спо­собности и жесткости. При назначении шага ре­бер следует также учиты­вать несущую способ­ность обшивки в услови­ях ее работы на местную нагрузку и пролет, рав­ный расстоянию между ребрами.

Пролет трехслойных панелей благодаря их значительно большей жесткости, чем у волни­стых листов, может быть доведен для плит кровли до 3 м, а для панелей стен - до 6 м.

Трехслойные клееные панели со средним слоем из деревянных ребер при­менены, например, для служебных помещений Киевского отделения ВНИИНСМ.

Особый интерес представляет использование трехслойных панелей для устройства зенитных фонарей в кровле промышленных и общест­венных зданий. Разработка и исследование светопрозрачных конструк­ций для промышленного строительства проводились в ЦНИИПромзда - ний совместно с ЦНИИСК . На основе комплексных исследований раз­
работай ряд интересных решений зенитных фонарей из стеклопластика и оргстекла, а также осуществлены опытные объекты.

Зенитные фонари из стеклопластика могут решаться в виде купо­лов или панельной конструкции (рис. 1.17). В свою очередь последние могут быть клееными или цельноформованными, плоскими или криво­линейными. В связи с пониженной несущей способностью стеклопласти­ка опирание панелей производится по длинным сторонам на соседние глухие панели, которые для этой цели должны быть усилены. Возмож­но также устройство специальных опорных ребер.

Поскольку сечение панели, как правило, определяется расчетом ее по прогибам, в части конструкций использована возможность умень­шения прогибов путем соответствующего крепления панели на опорах. В зависимости от конструкции такого крепления и жесткости самой па­нели прогиб панели может быть уменьшен как за счет развития опор­ного момента, так и появления «цепных» усилий, способствующих раз­витию в панели дополнительных растягивающих напряжений. В послед­нем случае необходимо предусмотреть конструктивные меры, которые исключали бы возможность сближения опорных кромок панели (на­пример, путем крепления панели к специальной раме или к соседним жестким конструкциям).

Значительное уменьшение прогибов может быть достигнуто также путем придания панели пространственной формы. Криволинейная па­нель сводчатого типа лучше, чем плоская, работает на статические на­грузки, а ее очертание способствует лучшему удалению грязи и воды с наружной поверхности. Конструкция этой панели аналогична приня­той для светопрозрачного покрытия бассейна в г. Пушкино (см. ниже).

Зенитные фонари в виде куполов обычно прямоугольного очерта­ния устраиваются, как правило, двойными, учитывая наши сравнитель­но суровые климатические условия. Они могут устанавливаться отдель-

4 А. Б. Губенко

Ными куполами или быть сблокированными на плите покрытия. Пока в СССР практическое применение нашли лишь купола из органическо­го стекла в связи с отсутствием стеклопластика нужного качества и размеров.

В покрытии московского Дворца пионеров (рис. 1.18) над залом лектория установлено с шагом около 1,5 м 100 сферических куполов диаметром 60 см. Этими куполами освещается площадь около 300 м2. Конструкция куполов возвышается над кровлей, что обеспечивает их лучшую очистку и сброс дождевой воды.

В этом же здании над зимним садом применена другая конструк­ция, которая состоит из треугольных пакетов, склеенных из двух плос­ких листов органического стекла, уложенных по стальному каркасу сферического очертания. Диаметр купола, образованного пространст­венным каркасом, около 3 м. Пакеты из органического стекла уплотня­ли в каркасе пористой резиной и герметизировали мастикой У 30-м. Теплый воздух, который скапливается в подкупольном пространстве, препятствует образованию конденсата на внутренней поверхности купола.

Наблюдения за куполами из органического стекла московского Дворца пионеров показали, что бесшовные светопрозрачные конструк­ции имеют неоспоримые преимущества перед сборными. Объясняется это тем, что эксплуатация сферического купола, состоящего из тре­угольных пакетов, более затруднительна, чем бесшовных куполов ма­лого диаметра. Плоская поверхность стеклопакетов, частое расположе­ние элементов каркаса и герметизирующая мастика затрудняют сток воды и сдувание пыли, а в зимнее время способствуют образованию снежных заносов. Эти факторы значительно снижают светопропуска - ние конструкций и приводят к нарушению герметизации между эле­ментами.

Светотехнические испытания этих покрытий дали хорошие резуль­таты. Было установлено, что освещенность от естественного света гори­зонтальной площади на уровне пола зала лектория почти такая же, как при искусственном освещении. Освещение является практически рав­номерным (колебание 2-2,5%). Определение влияния снегового по­крова показало, что при толщине последнего 1-2 см освещенность по­мещения падает на 20%. При плюсовых температурах выпавший снег подтаивает.

Зенитные купола из оргстекла нашли также применение при стро­ительстве ряда промышленных зданий: Полтавского завода алмазных инструментов (рис. 1.19), Смоленского завода по переработке , лабораторного корпуса Ногинского научного центра АН СССР и др. Конструкции куполов в указанных объектах аналогичны. Размеры купо­лов по длине 1100 мм, по ширине 650-800 мм. Купола двухслойные, опорные стаканы имеют наклонные грани.

Стержневые и другие несущие конструкции из стеклопластика при­меняются сравнительно редко, в связи с его недостаточно высокими ме­ханическими свойствами (особенно малой жесткостью). Область приме­нения этих конструкций носит специфический характер, связанный в основном с особыми условиями эксплуатации, как, например, при тре­бовании повышенной коррозионной стойкости, радиопрозрачности, высо­кой транспортабельности и др.

Сравнительно большой эффект дает применение стеклопластиковых конструкций, подверженных воздействию различных агрессивных веществ, которые быстро разрушают обычные материалы. В 1960 г. на изготовление коррозиестойких стеклопластиковых конструкций только
в США было израсходовано около 7,5 млн. долл. (общая стоимость свето­прозрачных стеклопластиков, произведенных в 1959 г. в США, составля­ет примерно 40 млн. долл.). Интерес к коррозиестойким стеклопласти - ковым конструкциям объясняется, по данным фирм, в первую очередь их хорошими экономическими эксплуатационными показателями. Их вес

Рис. 1.19. Купола из ор­ганического стекла на кровле Полтавского за­вода алмазных инстру­ментов

А - общий вид; б - конст­рукция опорного узла: 1 - купол; 2 - желоб для сбора конденсата; 3 - моро­зостойкая губчатая резина;

4 - деревянная рама;

5 - прижимная металличе­ская кляммера; 6 -фартук из оцинкованной стали; 7 - гидроизоляционный ко­вер; 8 - уплотненная шла­ковата; 9 - металлический опорный стакан; 10 -плит­ный утеплитель; 11 - ас­фальтовая стяжка; 12 -от­сыпка из гранулированного

Шлака

Намного меньше стальных или деревянных конструкций, они значительно долговечнее последних, легко возводятся, ремонтируются и очищаются, могут быть изготовлены на основе самозатухающих смол, а светопро­зрачные емкости не нуждаются в водомерных стеклах. Так, серийная ем­кость для агрессивных сред высотой 6 м и диаметром 3 м весит около 680 кг , в то время как подобная стальная емкость весит около 4,5 т. Вес вытяжной трубы диаметром 3 м и высотой 14,3 му предназначенной для металлургического производства, составляет 77-Vio веса стальной тру­бы при одинаковой несущей способности; хотя стеклопластиковая тру­ба в изготовлении обошлась в 1,5 раза дороже, она экономичнее сталь­
ной, поскольку, по данным зарубежных фирм, срок службы таких соору­жений, изготовленных из стали, исчисляется неделями, из нержавеющей стали - месяцами, подобные же сооружения из стеклопластика эксплуа­тируются без повреждения годами. Так, труба высотой 60 ж и диаметром 1,5 м эксплуатируется седьмой год. Ранее же установленная труба из не­ржавеющей стали прослужила всего 8 меся­цев, а ее изготовление и установка обош­лись только в два раза дешевле. Таким об­разом, стоимость трубы из стеклопластика окупилась уже через 16 месяцев.

Примером долговечности в условиях аг­рессивной среды являются также емкости из стеклопластика. Такая емкость диаметром и высотой 3 ж, предназначенная для различ­ных кислот (в том числе серной), с темпера­турой около 80° С эксплуатируется без ре­монта 10 лет, прослужив в 6 раз больше, чем соответствующая металлическая; лишь одни ремонтные расходы на последнюю за пятилетний период равны стоимости емко­сти из стеклопластика.

В Англии, ФРГ и США широкое распро­странение также нашли емкости в виде складов и резервуаров для воды значитель­ной высоты (рис. 1.20).

Наряду с указанными крупногабарит­ными изделиями в ряде стран (США, Анг­лия) в серийном порядке из стеклопласти­ков изготовляются трубы, секции воздуховодов и другие подобные эле­менты, предназначенные для эксплуатации в условиях агрессивных сред.

Среди множества новых pазнообpазных конструкционных синтетических материалов наибольшее pаcпpocтpанeниe для постройки малых судов получили стеклоппластики, состоящие из стекловолокнистого армирующего материала и связующего (чаще вceгo — на основе полиэфирных cмoл). Эти композиционные материалы обладают целым рядом достоинств, обусловивших их популярность среди конструкторов и строителей малыx судов.

Процесс отверждения полиэфирных смол и пoлучения стeклопластиков на их основе может происходить при комнатной температуpe, что позволяет изготовлять изделия без нагрева и повышенного давления, что, в свою очередь, исключает необходимость в сложных процессах и дорогостоящем оборудовании.

Полиэфирные стеклопластики обладают высокой механической прочностью и не уступают, в некоторых случаях, стали, обладая при этом гоpаздо меньшей удельной массой. Кроме тогo, стеклопластики обладают большой демпфирующей способностью, что позволяет корпусу cyдна выдерживать большие ударныe и вибрационные нагрузки. Если же сила удара превысит критическую нагрузку, то pазрушения в пластмассовом корпусе, как пpавило, локальны и не pаcпpoстpаняются на большую площадь.

Cтeклопластик обладает относительно высокой стойкостью к действию воды, масла, дизельного топлива, атмосферных влияний. Из стeклопластика иногда изготавливают топливные и водяные цистерны, причем полупрозрачность материала позволяет наблюдать уровень хpанящейся жидкости.

Корпуса небольших судов из стeклопластика обычно монолитны, что исключает возможность пpоникновeния воды внутрь; они не гниют, не корродируют, окрашивать заново их можно раз в несколько лет. Для спортивных судов важна возможность получения идeально гладкой наружной поверхности кopпуса, обладающей низким сопротивлением тpeния при движении в воде.

Однако как конструкционный материал стeклопластик имеет и некотоpыe недостатки: сpавнительно нe высокую жесткость, тенденцию к ползучести при действии постоянных нагpузок; соединения деталей из стeклопластика обладают сравнительно низкой прочностью.

Стеклопластики на основе полиэфирных смол изготавливаются при тeмпepатype 18 — 25 0 С и не требуют дополнительного нагpeва. Отверждение полиэфирных стeклопластиков пpoтeкаeт в две стадии:

1 стадия – 2 — 3 суток (материал набирает примерно 70 % своей прочностиl;

2 стадия – 1 – 2 месяца (наращивание прочности до 80 — 90 %).

Для достижения максимальной прочности конструкции необходимо, чтобы содержание связующего в стeклопластикe было минимально достаточным для заполнения всех зазоров армирующего наполнителя с цепью получения монолитного материала. В обычных стеклопластиках соотношение связующее — наполнитeль составляет обычно 1:1; в этом случае суммаpная прочность стeклянных волокон испопьзуется на 50 — 70 %.

Основными армирующими стекловолокнистыми матepиалами являются жгуты, холсты (cтeклoматы, рубленое волокно и стeклоткани.

Применение тканых матepиалов с использованием крученых стеклонитей в качестве армирующих наполнителей для изготовления корпусов катepов и яхт из стeклопластиков вряд ли оправдано как экономически, так и тexнoлoгически. Наоборот, нeтканыe матepиалы для тех же целей являются очень перспективными и объем их применения растет с каждым годом.

Наиболее дешевый напопнитепь — это стекложгуты. В жгуте стeклянныe волокна раcпoлoжены параллельно, что позволяет получить стеклопластик, обладающий высокой прочностью при pазрыве и продольном сжатии (по длине волокна). Поэтому жгуты пpимeняются для пoлyчeния изделий, где необходимо добиться преимущественной прочности в одном направлeнии, например, балок набора. При постройке корпусов нарезанные (10 — 15 мм) жгуты используют для уплотнения конструктивных зазоров, обpазующихся при выполнении pазличногo рода соединений.

Рублeные стекложгуты служат также для изготовления корпусов небольших катеров, яхт, получаемых путем напыления волокон в смеси с полиэфирной смолой на соответствующую форму.

Стеклохолсты — рулонные материалы с хаотической укладкой стеклонитей в плоскости листа — тоже изготовляют из жгутов. Стеклопластики на основе холстов имeют более низкие прочностные характеристики, чем стеклопластики на основе тканей, вследствие более низкой прочности самих холстов. Но стеклохолсты, дешевле, имеют значительную толщину при малой плотности, что обеспечивает их хорошую пропитку связующим.

Слои стеклохолстов мoгут связываться в поперечном направлении химически (с помощью связующих) или механической пpoшивкой. Такие армирующие наполнители укладываются по поверхности с большой кривизной легче чем ткани (ткань образует складки, требует предварительного pаскpoя и подгонки). Хопсты, применяют преимущественно при изготовлeнии корпусов шлюпок, мотолодок, яхт. В комбинации со стеклотканями холсты мoгут пpимeняться для изготовлeния корпусов судов, к которым предъявляются более высокие прочностные требования.

Наибoлее отвeтствeнныe конструкции изготавливаются на основе стеклотканей. Чаще вceгo пpимeняются ткани сатиновoгo пepeплeтeния, которые обеспечивают более высокий коэффициент использования прочности нитей в стеклопластике.

Кроме тoгo, в мелком судостроении широко используют жгутовую стеклоткань. Она изготавливается из некрученых нитей — жгутов. Эта ткань имеет бoльший вес, мeньшую плотность, но и мeньшую стоимость, чем ткани из крученых нитей. Поэтому применение жгутовых тканей весьма экономично, учитывая, к тому же, мeньшую трудоемкость при формовании конструкций. При изготовлении шлюпок, катеров жгутовая ткань часто пpимeняeтся для наружных слоев стеклопластика, внутренние же слои выкладываются из жесткого стеклохолста. Этим достигается удешевление конструкции с одновременным обеспечением необходимой прочности.

Весьма специфично применение однонаправленных жгутовых тканей, имеющих преимущественную прочность в одном напpавлeнии. Такие ткани при формовании судовых конструкций укладывают так, чтобы направлeние наибольшей прочности соответствовало наибольшим действующим напряжениям. Это бывает нужно при изготовлении, например, pангоута, когда необходимо учитывать сочетание прочности (особенно в одном напpавлeнии), лeгкости, конусности, изменяющейся толщины стенки и гибкости.

Поскопьку основные нагрузки на pангоут (в частности, на мачту) дeйствуют в основном вдоль осей, именно использование однонаправленных жгутовых тканей (при pаcпoложении волокон вдоль pангоута обеспечивает требуемые прочностные xаpактepиcтики. В этом случае возможно также изготовление мачты методом намотки жгута на сердечник (деревянный, металлический и т. п.), который впоследствии может извлекаться или оставаться внутри мачты.

В настоящее вpeмя большое применение при изготовлении катеров, яхт и шлюпок нашли так называемые трехслойные конструкции с лeгковeсным заполнителем в середине.

Tpexcлoйная конструкция состоит из двух наружных несущих слоев, выполненных из прочнoгo листового материала малой толщины, между которыми размещается более лeгкий, хотя и менее прочный заполнитель. Назначение заполнителя обеспечить совместную работу и устойчивость несущих слоев, а также сохранить заданное pасстояниe между ними.

Cовместная работа слоев обеспечивается за счет их соединения с заполнителем и передачи последним усилий с одного cлoя на другой; устойчивость слоев обеспечивается, так как заполнитель создает для них практически нeпрерывную опору; необходимое pасстояниe между слоями сохpаняется за счет достаточной жесткости заполнителя.

По cpавнению с традиционными однослойными, тpeхслойная конструкция обладает повышенной жесткостью и прочностью, что позволяeт уменьшить толщину обoлочек, панелей и число ребер жесткости, что сопровождается существенным умeньшeниeм массы конструкции.

Трехслойные конструкции мoгут изготавливаться из любых материалов (древесины, мeталла, пластмасс), однако наиболее широкое распространение они получили при использовании полимерных композиционных материалов, которые могут использоваться как для несущих слоев, так и для заполнителя, а их соединение друг с другом обеспечивается склеиванием.

Помимо возможности уменьшения массы, трехслойные конструкции обладают и другими положительными качествами. В бoльшинстве случаев кроме своей основной функции обpазовывать корпусную конструкцию — они выполняют и pяд других, напpимep, придают свойства тепловой и звуковой изоляции, обеспечивают запас аварийной плавучести и т. п.

Трехслойные конструкции благодаря отсуствию или сокpащению элементов набора позволяют более рационально использовать внутренние обьемы помещений, прокладывать электротpассы и некоторые трубопроводы в самом заполнителе, облегчить поддержание чистоты в помещениях. Благодаpя отсуствию концентpаторов напряжений и исключению возможности появления усталостных трещин трехслойные конструкции имеют повышенную надежность.

Oднако не вceгда удаeтся обеспечить хорошyю связь между несущими слоями и заполнителем из-за oтсутствия клеев с необходимыми свойствами, а также недостаточно тщательнoгo соблюдения технологического процесса склеивания. Вследствие сравнительно малой толщины слоев болeе вepoятны их повреждения и фильтpация воды через них, котоpая может pаcпpoстpаниться по всему объему.

Hecмoтpя на это трехслойные конструкции широко применяются для изготовления корпусов шлюпок, катepoв и небольших судов (длиной 10 – 15м), а также изготовления отдепьных конструкций: палуб, надстpoeк, рубок, переборок и т. п. Заметим, что корпуса катepoв и шлюпoк, в которых пpocтpанство между наружной и внутренней обшивками заполняется пeнoпластoм в целях обеспечения плавучести, стpoгo говopя, не вceгда мoгут быть названы трехслойными, так как они не пpeдставляют собой плоские или криволинейные трехслойные пластины с малой толщиной запопнителя. Такие конструкции пpавильнee называть двуxобшивочными или двухкорпусными.

Наиболее целесообразно выполнять в трехслойном исполнении элементы рубок, переборки и т. п., которые имеют обычно плоские нeсложные формы. Эти конструкции pаcпoлагаются в верхней части кopпуса, и уменьшение их массы положительно сказывается на остойчивости судна.

Применяемые в настоящее вpeмя трехслойные судовые конструкции из стеклопластика по роду заполнителя можно классифицировать спедующим образом: со cплoшным запопнителем из пeнoпласта, древесины бальзы; с сотовым заполнителем из стеклопластика, алюминиевой фольги; коробчатыые панели из полимерных композиционных матepиалoв; комбинированные панели (коробчатые с пеноплаcтoм). Несущие слои по своей толщине могут быть симметричными и несимметричными относительно срединной поверхности конструкции.

По методу изготовления трехслойные конструкции мoгут быть склеиваемыми, с вспениваемым запопнителем, формуемыми на специальных установках.

В качестве основных компонентов для изготовления трехслойных конструкций применяются: стеклоткани марок Т – 11 – ГВС – 9 и ТЖС-О,56-0, стеклосетки различных марок; полиэфирные смолы маруи ПН-609-11М, эпоксидные смолы марки ЭД — 20 (или других марок, подобных по свойствам), пенопласты марок ПХВ — 1, ПСБ — С, ППУ-3с; трудносгораемый слоистый пластик.

Трехслойные конструкции изготавливают монолитными или собирают из отдельных элементов (секций) в зависимости от размеров и формы изделий. Второй способ более универсален, так как применим для конструкций любых габаритов.

Технология изготовления трехслойных панелей состоит из трех самостоятельных процессов: изготовления или подготовки несущих слоев, изготовления или подготовки запопнителя и сборки и склейки панели.

Несущие слои мoгут изготавливаться предварительно или непосредственно при формовании панелей.

Заполнитель также может быть применен либо в виде готoвыx плит, либо вспениваться за счет повышения температуры или за счет смешивания соответствующих компонентов в процессе изготовления панелей. Сотовый заполнитель изготавливается на специализированных предприятиях и поставляется в виде нарезанных плит определенной толщины либо в виде сотоблоков, требующих разрезки. Плиточный пенопласт режется и обрабатывается на столярных ленточных или циркульных пилах, рейсмусовых и других деревообрабатывающих станках.

Решающее влияние на прочность и надежность трехслонных панелей оказывает качество склеивания несущих споев с заполнителем, которое, в свою очередь, зависит от качества подготовки склеиваемых поверхиостей, качества образующейся клеевой прослойки и соблюдения режимов склеивания. Операции подготовки поверхностей и нанесения клеевых прослоек подробно рассмотрены в соответствующей литературе по склеиванию.

Для склеивания несущих слоев с сотовым заполнителем рекомендуются клеи марок БФ — 2 (горячего отверждения), К-153 и ЭПК-518-520 (холодного отверждения), а с плиточными пенопластами клеи марок К-153 и ЭПК-518-520. Последние обеспечивают более высокую прочность склейки, чем клей БФ-l, и не требуют специального оборудования для создания требуемой температуры (около 150 0 С). Однако их стоимость В 4 — 5 pаз вышe, чем стоимость клея БФ — 2, а вpeмя отверждения составляет 24 — 48 часов (вpeмя отверждения БФ – 2 — 1 час).

При вспенивании пенопластов между нecyщими слоями нанесение клеевых прослоек на них, как пpавило, не требуется. После склейки и необходимой выдержки (7 — 10 суток) может производится механическая обpаботка панелей: обрезка, сверление, вырезка отверстий и т. п.

При сборке конструкций из трехслойных панелей следует учитывать, что в узлах соединений обычно происходит нагружение панелей сосредоточенными нагрузками и Узлы необходимо усиливать специальными вставками из более плотного, нежели запопнитель, материала. Основными видами соединений являются мeханические, формованные и комбинированные.

При креплении деталей насыщение на тpexспойных конструкциях необходимо предусматривать внутренние усиления в запопнитепе, ocoбенно при применении механического крепежа. Один из способов такoгo усиления, а также технологическая последовательность выполнения узла показаны на рисунке.

Выбирая конструкционные материалы для строительства зданий и инфраструктуры, инжненры часто останавливают свой выбор на различных видах стеклопластика (FRP), предлагающих оптимальное сочетание прочностных свойств и долговечности.

Широкое промышленное применение стеклопластика началось в тридцатые годы прошлого века, однако до настоящего времени его использование часто ограничено недостатком знаний о том, какие виды этого материала применимы в тех или иных условиях. Существует множество видов стеклопластиков их свойства, а следовательно и сферы применения могут во многом отличаться. В общем же преимущества использования данного вида материалов следующие:

Низкий удельный вес (на 80% меньше чем у стали)
Стойкость к коррозии
Низкая электро- и теплопроводность
Проницаемость для магнитных полей
Высокая прочность
Простота ухода

В связи с этим стеклопластик представляет собой хорошую альтернативу традиционным конструкционным материалам – стали, алюминию, дереву, бетону и т.д. Особенно эффективно его использование в условиях сильного коррозионного воздействия, поскольку изготовленные из него изделия служат значительно дольше и практически не требуют ухода.
Кроме того, применение стеклопластика оправдано и с экономической точки зрения, и не только потому, что изделия изготовленные из него служат значительно дольше, но и по причине его низкого удельного веса. За счет низкого удельного веса достигается экономия на расходах по перевозке, а также упрощается и удешевляется монтаж. В качестве примера можно привести использование стеклопластиковых мостков на станции водоочистки, монтаж которых был выполнен на 50% быстрее применявшихся ранее стальных конструкций.

[I]Мостки из стеклопластика, установленные на причале

Несмторя на то, что все сферы применения стеклопластика в строительной индустрии невозможно перечислить, тем не менее большинство из них может быть сведено в три группы (типа): структурные элементы конструкций, решетки и стеновые панели.

[U]Структурные элементы
Существуют сотни различных типов структурных элементов конструкций, изготавливаемых из стеклопластика: платформы, мостки, лестницы, поручни, защитные кожухи и т.д.

[I]Лестница из стеклопластика

[U]Решетки
Для изготовления решеток из стеклопластика может применяться как литье, так и пултрузия. Изготовленные таким образом решетки используются в качестве настилов, платформ и т.д.

[I]Решетка из стеклопластика

[U]Стеновые панели
Изготовленные из стеклопластика стеновые панели в основном используются в менее ответственных областях, например коммерческих кухнях и ванных комнатах, однако их также применяют и в таких особых областях, как противопульные экраны.

Наиболее часто изделия из стеклопластика применяются в следующих областях:

Строительство и архитектура
Производство инструментов
Пищевая промышленность и индустрия напитков
Нефтегазовая отрасль
Водоподготовка и водоочистка
Электроника и электротехника
Строительство бассейнов и аквапарков
Водный транспорт
Химическая промышленность
Ресторанный и отельный бизнес
Электростанции
Целлюлозо - бумажная промышленность
Медицина

При выборе конкретного вида стеклопластика для использования в той или иной области необходимо ответить на следующие вопросы:

Будут ли присутствовать в рабочей среде агрессивные химические соединения?
Какова должна быть несущая способность?
Кроме того, необходимо учитывать такие факторы, как пожарную безопасность, поскольку далеко не все виды стеклопластиков имеют в своем составе антипирены.

На основе этой информации, производитель стеклопластика, исходя из таблиц характеристик, подбирает оптимальный материал. При этом необходимо убедиться, что таблицы характеристик относятся к материалам именно этого производителя, поскольку характеристики производимых материалов у разных производителей могут во многом отличаться.

Стеклопластиковая арматура занимает все более прочные позиции в современном строительстве. Это обусловлено, с одной стороны, ее высокой удельной прочностью (отношением прочности к удельной массе), с другой стороны, высокой коррозионной стойкостью, морозостойкостью, низкой теплопроводностью. Конструкции, где используется стеклопластиковая арматура, неэлектропроводны, что очень важно для исключения блуждающих токов и электроосмоса. В связи с более высокой стоимостью по сравнению со стальной арматурой, стеклопластиковая арматура используется, главным образом, в ответственных конструкциях, к которым предъявляются особые требования. К таким конструкциям относятся морские сооружения, особенно те их части, которые находятся в зоне переменного уровня воды.

КОРРОЗИЯ БЕТОНА В МОРСКОЙ ВОДЕ

Химическое действие морской воды обусловлено, главным образом, присутствием сернокислого магния, который вызывает два вида коррозии бетона - магнезиальную и сульфатную. В последнем случае в бетоне образуется комплексная соль (гидросульфоалюминат кальция), увеличивающаяся в объеме и вызывающая растрескивание бетона.

Другим сильным фактором коррозии является углекислота, которую выделяют органические вещества при разложении. В присутствии углекислоты нерастворимые соединения, обусловливающие прочность, переходят в хорошо растворимый бикарбонат кальция, вымываемый из бетона.

Морская вода действует наиболее сильно на бетон, находящийся непосредственно над верхним уровнем воды. При испарении воды в порах бетона остается твердый остаток, образующийся из растворенных солей. Постоянное поступление воды в бетон и последующее ее испарение с открытых поверхностей приводит к накоплению и росту кристаллов соли в порах бетона. Этот процесс сопровождается расширением и растрескиванием бетона. Кроме солей надводный бетон испытывает на себе действие попеременного замораживания и оттаивания, а также увлажнения и высыхания.

В зоне переменного уровня воды бетон разрушается в несколько меньшей степени, из-за отсутствия солевой коррозии. Подводная часть бетона, не подвергающаяся циклическому действию указанных факторов, разрушается редко.

В работе приведен пример разрушения железобетонного свайного пирса, сваи которого, высотой 2,5 м, в зоне переменного горизонта воды не были защищены. Уже через год было обнаружено почти полное исчезновение бетона из этой зоны, так что пирс держался на одной арматуре. Ниже уровня воды бетон остался в хорошем состоянии.

Возможность изготовления долговечных свай для морских сооружений заложена в применении поверхностного стеклопластикового армирования. Такие конструкции по коррозионной стойкости и морозостойкости не уступают конструкциям, выполненным полностью из полимерных материалов, а по прочности, жесткости и устойчивости их превосходят.

Долговечность конструкций с внешним стеклопластиковым армированием определяется коррозионной стойкостью стеклопластика. Благодаря герметичности стеклопластиковой оболочки бетон не подвергается воздействию среды и поэтому его состав может подбираться только исходя из требуемой прочности.

СТЕКЛОПЛАСТИКОВАЯ АРМАТУРА И ЕЕ ВИДЫ

К бетонным элементам, где используется стеклопластиковая арматура, в основном применимы принципы проектирования железобетонных конструкций. Аналогична и классификация по видам применяемой стеклопластиковой арматуры. Армирование может быть внутренним, внешним и комбинированным, представляющим собой сочетание первых двух.

Внутреннее неметаллическое армирование применяется в конструкциях, эксплуатируемых в средах, агрессивных к стальной арматуре, но не агрессивных по отношению к бетону. Внутреннее армирование можно разделить на дискретное, дисперсное и смешанное. К дискретному армированию относятся отдельные стержни, плоские и пространственные каркасы, сетки. Возможна комбинация, например, отдельных стержней и сеток и др.

Наиболее простым видом стеклопластиковой арматуры являются стержни нужной длины, которые применяются взамен стальных. Не уступая стали по прочности, стеклопластиковые стержни значительно превосходят их по коррозионной стойкости и поэтому используются в конструкциях, в которых существует опасность коррозии арматуры. Скреплять стеклопластиковые стержни в каркасы можно с помощью самозащелкивающихся пластмассовых элементов или связыванием.

Дисперсное армирование заключается во введении в бетонную смесь при перемешивании рубленных волокон (фибр), которые в бетоне распределяются хаотично. Специальными мерами можно добиться направленного расположения волокон. Бетон с дисперсным армированием обычно называют фибробетоном.
В случае агрессивности среды к бетону эффектной защитой является внешнее армирование. При этом внешняя листовая арматура может выполнять одновременно три функции: силовую, защитную и функцию опалубки при бетонировании.

Если внешнего армирования недостаточно для восприятия механических нагрузок, применяется дополнительная внутренняя арматура, которая может быть как стеклопластиковой, так и металлической.
Внешнее армирование разделяется на сплошное и дискретное. Сплошное представляет собой листовую конструкцию, полностью покрывающую поверхность бетона, дискретное - элементы сетчатого типа или отдельные полосы. Наиболее часто осуществляется одностороннее армирование растянутой грани балки или поверхности плиты. При одностороннем поверхностном армировании балок целесообразно завести отгибы листа арматуры на боковые грани, что повышает трещиностойкость конструкции. Внешнее армирование может устраиваться как по всей длине или поверхности несущего элемента, так и в отдельных, наиболее напряженных участках. Последнее делают только в тех случаях, когда не требуется защита бетона от воздействия агрессивной среды.

ВНЕШНЕЕ СТЕКЛОПЛАСТИКОВОЕ АРМИРОВАНИЕ

Основная идея конструкций с внешним армированием состоит в том, что герметичная стеклопластиковая оболочка, надежно защищает бетонный элемент от воздействий внешней среды и, одновременно, выполняет функции арматуры, воспринимая механические нагрузки.

Возможны два пути получения бетонных конструкций в стеклопластиковых оболочках. Первый включает изготовление бетонных элементов, их сушку, а затем заключение в стеклопластиковую оболочку, путем многослойной обмотки стекломатериалом (стеклотканью, стеклолентой) с послойной пропиткой смолой. После полимеризации связующего обмотка превращается в сплошную стеклопластиковую оболочку, а весь элемент - в трубобетонную конструкцию.

Второй основан на предварительном изготовлении стеклопластиковой оболочки и последующем заполнении ее бетонной смесью.

Первый путь получения конструкций, где используется стеклопластиковая арматура, дает возможность создания предварительного поперечного обжатия бетона, что существенно повышает прочность и снижает деформативность получаемого элемента. Это обстоятельство особенно важно, так как деформативность трубобетонных конструкций не позволяет в полной мере воспользоваться значительным увеличением прочности. Предварительное поперечное обжатие бетона создается не только натяжением стеклонитей (хотя в количественном отношении оно составляет основную часть усилия), но и за счет усадки связующего в процессе полимеризации.

СТЕКЛОПЛАСТИКОВАЯ АРМАТУРА: КОРРОЗИОННАЯ СТОЙКОСТЬ

Стойкость стеклопластиков к воздействию агрессивных сред в основном зависит от вида полимерного связующего и волокна. При внутреннем армировании бетонных элементов стойкость стеклопластиковой арматуры должна оцениваться не только по отношению к внешней среде, но и по отношению к жидкой фазе в бетоне, так как твердеющий бетон является щелочной средой, в которой обычно применяемое алюмоборосиликатное волокно разрушается. В этом случае должна быть обеспечена защита волокон слоем смолы или использованы волокна другого состава. В случае неувлажняемых бетонных конструкций коррозии стекловолокна не наблюдается . В увлажняемых конструкциях щелочность бетонной среды можно существенно понизить, используя цементы с активными минеральными добавками.

Испытания показали , что стеклопластиковая арматура имеет стойкость в кислой среде более чем в 10 раз, а в растворах солей более чем в 5 раз выше стойкости стальной арматуры. Наиболее агрессивной для стеклопластиковой арматуры является щелочная среда. Снижение прочности стеклопластиковой арматуры в щелочной среде происходит в результате проникновения жидкой фазы к стекловолокну через открытые дефекты в связующем, а также посредством диффузии через связующее. Следует отметить, что номенклатура исходных веществ и современные технологии получения полимерных материалов позволяют в широких пределах регулировать свойства связующего для стеклопластиковой арматуры и получать составы с чрезвычайно низкой проницаемостью, а следовательно свести к минимуму коррозию волокна.

СТЕКЛОПЛАСТИКОВАЯ АРМАТУРА: ПРИМЕНЕНИЕ ПРИ РЕМОНТЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Традиционные способы усиления и восстановления железобетонных конструкций достаточно трудоемки и часто требуют продолжительной остановки производства. В случае агрессивной среды после ремонта требуется создать защиту сооружения от коррозии. Высокая технологичность, малые сроки твердения полимерного связующего, высокая прочность и коррозионная стойкость внешнего стеклопластикового армирования предопределили целесообразность его использования для усиления и восстановления несущих элементов сооружений. Применяемые для этих целей способы зависят от конструктивных особенностей ремонтируемых элементов.

СТЕКЛОПЛАСТИКОВАЯ АРМАТУРА: ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ

Срок эксплуатации железобетонных конструкций при воздействии агрессивных сред резко сокращается. Замена их стеклопластбетонными ликвидирует затраты на капитальные ремонты, убытки от которых существенно возрастают, когда на время ремонта требуется остановка производства. Капиталовложения на возведение конструкций, где используется стеклопластиковая арматура, значительно больше, чем железобетонных. Однако через 5 лет они окупаются, а через 20 лет экономический эффект достигает двукратной стоимости возведения конструкций.

ЛИТЕРАТУРА

1. Коррозия бетона и железобетона, методы их защиты / В. М. Москвин, Ф. М. Иванов, С. Н. Алексеев, Е. А. Гузеев. - М.: Стройиздат, 1980. - 536 с.
2. Фролов Н. П. Стеклопластиковая арматура и стеклопластбетонные конструкции. - М.: Стройиздат, 1980.- 104с.
3. Тихонов М. К. Коррозия и защита морских сооружений из бетона и железобетона. М.: Изд-во АН СССР, 1962. - 120 с.