Подготовка инструментов к работе. Подготовка к ремонтным работам Расположение рабочих органов

Участок подготовки инструмента для ШМ оснащается: приборами для настройки инструмента, стеллажами для хранения инструмента, техдокументации и программоносителей; контрольными плитами; инструментальными шкафами; верстаками, приемными столами; тележками для транспортировки инструмента внутри участка и па рабочем месте.

При размерной настройки инструмента вне станка режущую кромку устанавливают на необходимом расстоянии в радиальном и осевом направлениях от выбранных баз. Настраиваемые размеры устанавливаются согласно указанным в картах настройки заданиях на настройку координатам вершин режущего инструмента.

Для настройки режущего инструмента к станкам токарной группы в настоящее время используются приборы мод. БВ-2010, который состоит из станины и двух перемещающихся, взаимно перпендикулярных кареток, на которых четко обеспечивает активный диалог между оборудованием и другими структурными подразделениями данного производства, включая зону планирования и подготовки и технологических процессов.

В этом случае из зоны склада (зоны хранения) инструмент (в соответствии с определенной картой комплектации на тот или иной станок) поступает в зону монтажа и настройки.Участок зоны комплектуется измерительной машиной, на которой производится полный контроль поступающих инструментальных блоков. Рукоятками оператор совмещает вершину резца с перекрестием на теневом экране , изображение инструмента, на котором выполняется через оптическую систему. Данные замера, в частности положение вершины режущей кромки резца относительно базовых поверхностей, индицируются на экране пульта. Машина имеет также индикаторные отсчетные системы, для контроля инструмента и считывающе-записывающее устройство, выполненные в виде специального адаптера со штырьковой головкой.

Оператор измеряет положение режущих элементов блока относительно базовых поверхностей и другие необходимые параметры блока и вводит эти данные в компьютер измерительной машины при помощи клавиатуры пульта . Для нового блока в соответствии с имеющейся у оператора картой наладки в компьютер также вводятся и другие данные о блоке, например, базовый код (идентификации), код режущей пластины, номер станка и номер позиции инструмента в магазине, заданная стойкость и т. д.

Далее оператор проверяет все данные на экране дисплея измерительной машины, а потом вводит их в кодовый электронный датчик инструмента с помощью специальной записывающей системы, связанной единым интерфейсом с измерительной машиной. Основным элементом записывающей системы является считывающе-записывающая головка.Записывающая система имеет специальный адаптер , который надевается на инструментальный блок. При этом щуп головки входит во взаимодействие с кодовым электронным датчиком блока. Точное направление адаптера относительно инструментального блока при наведении адаптера на блок осуществляется направляющими адаптера, которые входят в соответствующие пазы корпуса инструментального блока. Естественно, что пазы всех инструментальных блоков и их расположение одинаковы. В зависимости от устройства измерительной машины установка адаптера на блок может осуществляться вручную или автоматически с помощью пневмо- или гидроустройства. В последнем случае адаптер с головкой смонтирован на штоке пневмоцилиндра (или гидроцилиндра), а включение пневматики (гидравлики) осуществляется по сигналам управляющего устройства.

На практике используют несколько различных конструкций адаптеров и считывающих головок (рис. 4.22); их применение зависит от вида и конструкции инструментальны блоков.

В автоматической измерительной машине процесс контроля и измерения инструмента и его кодирование полностью автоматизированы. Основой машины является оптическое измерительное устройство с фотооптическими датчиками , на которые поступает изображение инструмента , подсвечиваемого от источника через оптическую систему. Подвижная оптическая головка, совершая движения по трем осям, позволяет осмотреть инструмент и выдать его изображение на фотодатчики. Отклоняющее зеркало обеспечивает определенную многомерность изображения. Сигналы от фотодатчиков поступают в специальный анализатор, который вырабатывает эти сигналы, образуя математическую модель изображения инструмента.

Эта модель воспринимается управляющей микроЭВМ, которая является главным управляющим устройством всей измерительной машины МикроЭВМ сравнивает данные измерения с базовыми данными инструмента, определенными библиотекой инструмента, и вырабатывает величины и характер коррекции на инструмент. Данные по коррекции записываются в кодовый датчик инструмента, передаются (при необходимости) в центральную ЭВМ и далее в УЧПУ станками или выводятся на какие-либо периферийные устройства для получения документа

На измерительную машину инструмент доставляется автоматизированным транспортом скомплектованным в магазине.С помощью робота, которым также управляет микроЭВМ , инструмент загружается в измерительную стойку . На входной позиции с помощью адаптера со считывающе-записывающей головкой происходит, опознавание инструмента по данным его кодового датчика. Информация опознавания поступает в микроЭВМ, которая определяет схему контроля инструмента и в дальнейшем, когда инструмент находится на измерительной позиции, управляет процессом этого контроля. смещением оптической измерительной головки по осям х и у, фокусировкой изображения (смещения до оси z), поворотом инструмента в гнезде стойки.Инструмент поступает (поворотом стойки ) на выходную позицию, которая в принципе может быть совмещена с позицией входа. На этой позиции вновь к кодовому датчику инструмента подсоединяется считывающе-записывающая головка , и в датчик от микроЭВМ записываются все необходимые данные, выработанные в процессе контроля и измерений данного инструмента. Далее инструмент роботом либо вновь возвращается в магазин, либо в другой магазин (например, дисковый магазин, который комплектуется для работы на том или ином станке, либо для хранения на складе магазинов). От станков и к станкам, от инструментального склада или к складу магазины отправляются автоматизированным средством (например, специальными тележками).

Чтобы инструментами было легко и удобно работать, их нужно правильно подготовить: инструмент с оптимальной режущей частью следует правильно заточить.

Для ручной заточки инструментов применяют точило, оселок, брусок и напильник. Последовательность заточки топора наглядно показана на рисунке 49.

Рис. 49. Последовательность заточки топора: а - снятие фаски крупнозернистым бруском; б - заточка мелкозернистым бруском; в - доработка на оселке.

При использовании бруска лезвие инструмента необходимо удерживать двумя руками и водить по поверхности бруска взад и вперед. Нажим на инструмент производится при движении вперед, при движении назад нажима можно не делать. Режущая поверхность располагается под наклоном, чтобы фаска касалась бруска всей плоскостью.

Нажим на лезвие не должен быть слишком сильным. Брусок время от времени нужно смачивать водой. Заточку выполняют до тех пор, пока на противоположной от стачиваемой фаски стороне не появятся заусенцы.

При использовании точила со шлифовальным кругом следует соблюдать особую осторожность, не допуская чрезмерного нагрева металла. Рабочий конец нужно чаще опускать в воду. В процессе заточки лезвие равномерно и ровно прижимают к кругу, следя за сохранением угла заострения лезвия и прямолинейностью его режущих кромок (рис. 50).

Рис. 50. Шлифовальный круг.

После заточки кромки лезвия дорабатывают оселком, удаляя зазубрины, заусенцы и другие дефекты. Инструмент берут обеими руками и плавно двигают им по поверхности оселка, сохраняя правильный угол наклона. Поверхность оселка периодически следует смачивать водой или маслом.

После проведения серии движений лезвие следует повернуть противоположной стороной, затем положить плашмя на оселок и протянуть назад, чтобы удалить заусенцы.

Заточка позволяет проверять и качество самого инструмента. При заточке качественного инструмента образующиеся заусенцы хорошо удаляются при правке на оселке. Если заусенцев нет совсем или они быстро опадают, то инструмент слишком закален и будет быстро изнашиваться. Образование длинных заусенцев говорит о том, что инструмент изготовлен из слишком мягкого материала.

Стамески и рубанки точат на шлифовальном круге, поверхность которого должна быть смочена.

Почти все виды сверл можно точить на бруске или оселке. Можно пользоваться для этих целей и напильником с мелкой насечкой, а для удаления заусенцев использовать оселок.

У сверл желательно затачивать резец и дорожники. Внешнюю сторону дорожников лучше не трогать, чтобы не уменьшить диаметр сверла.

Лучше затачивать внутреннюю сторону. Следует по возможности сохранять прежнюю форму рабочих частей, так как излишняя опиловка ведет к быстрому выходу сверла из строя. Сверху затачивается горизонтальный резец, а появившиеся заусенцы нужно снять оселком. Заточка горизонтального резца снизу не рекомендуется, так как это будет уводить режущую кромку.

Сверло горизонтального резца при заточке необходимо упирать жалом в кусок дерева, помогая себе левой рукой; часть, прилегающая к центру выше винтового жала, должна быть закруглена. Сверло по дереву также должно иметь острую резьбу центрирующего жала. Жало затачивают треугольным напильником с мелкой насечкой или надфилем.

Для успешной работы с электроинструментами необходим определенный навык. Их подготовку необходимо проводить с особенной тщательностью. Например, использование электрорубанка, ножи которого выставлены или заточены неправильно, приводит к непоправимой порче заготовки, а высокая скорость и подача электродрели могут вызвать возгорание древесины. Поэтому правильность настройки электроинструмента сначала рекомендуется проверить на ненужном отрезке древесины, а затем переходить к выполнению основной работы.

Можно затачивать режущий инструмент с помощью универсальных и специальных заточных станков. Заточный станок применяется для заточки ножей рубанков, дисковых пил, долбежных и пильных цепей. Он имеет электропривод и комплект съемных механизмов, предназначенных для различных заточных работ.

Подготовка ножовок

Ножовка с крупными зубьями пилит быстрее, но пропил получается грубый, с неровными краями. Степень заточенности можно проверить, проведя большим пальцем по кончикам зубьев. Разводку проверяют на глаз: зубья должны быть отогнуты в стороны равномерно, иначе пилу будет заносить в сторону. Одновременно проверяют ровность полотна. Даже при незначительном изгибе пилу будет заедать. Полотно пилы должно гнуться и быстро распрямляться. У хорошей пилы зубья в средней части полотна слегка выступают, образуя небольшую дугу. В этом случае при сцеплении с заготовкой в процессе пиления участвует меньше зубьев, при этом давление возрастает и пила работает лучше.

На рисунке 51 показана последовательность подготовки ножовки к работе.

Рис. 51. Подготовка ножовки к работе: а - выравнивание зубьев; б - заточка.

Большое значение имеет ручка. Она может быть деревянной или пластмассовой, главное, чтобы было удобно держать в руке. Весьма неудобна в работе железная штампованная ручка - от нее быстрее устает рука, образуются мозоли.

При хранении пилы на ее зубья лучше надеть разрезанный вдоль отрезок шланга или ПВХ‑трубки.

Чтобы пила не застревала в древесине, ее зубья должны быть разведены - отогнуты через один влево и вправо. За счет этого ширина пропила получается чуть больше толщины полотна пилы, благодаря чему она не застревает в пропиле.

Для разведения пилы существует специальный инструмент - разводка , с помощью которой зубья пилы отгибают в стороны примерно на 0,5 мм (рис. 52).

Рис. 52. Разводка и шаблон для проверки правильности разведения пилы: а - разводка; б - шаблон: 1 - выступ; 2 - гайка установочного винта; 3 - полотно пилы; 4 - пластинка; 5 - пружина.

При этом развод зубьев с каждой стороны должен быть одинаковым. Если после разводки отдельные зубья оказываются отогнутыми больше других, их исправляют - отгибают в одну линию с остальными. Если зубья разные по высоте, то перед заточкой их выравнивают с помощью напильника (рис. 52, б).

Развод и заточку зубьев ножовки можно также произвести с помощью тисков, плоскогубцев и трехгранного напильника с мелкой насечкой (рис. 53).

Рис. 53. Подготовка ножовки к работе: а - развод зубьев; б - заточка.

Сначала с помощью деревянной прокладки закрепляют полотно в тисках и плоскогубцами начинают осторожно отводить верхушки зубьев поочередно то в одну, то в другую сторону (рис. 53, а), но не больше чем на половину толщины полотна. Более широкий развод лишь повредит, так как пропил получится слишком широким и неровным. Необходимо следить и за тем, чтобы развод у всех зубьев был одинаковым, в противном случае в процессе пиления будут участвовать не все зубья, а только наиболее отогнутые и работать такой пилой будет трудно. Разводимые зубья должны находиться в пределах прокладки, поэтому положение полотна время от времени изменяют.

Заточку пилы производят трехгранным напильником. Полотно зажимают в тисках и перемещают по мере затачивания зубьев. Существует две разновидности заточки - косая и прямая.

Если пила предназначена для смешанного продольно‑поперечного пиления и ее зубья имеют форму прямоугольного треугольника, применяется более простая прямая заточка, при выполнении которой напильник держат перпендикулярно полотну (рис. 53, б).

Вставляя его поочередно в каждый промежуток между зубьями, с легким нажимом проводят по их кромкам в направлении от себя. При этом грани напильника должны плотно прилегать к кромкам. Обратное движение выполняют, приподнимая напильник так, чтобы он не касался пилы. Долго водить напильником по одному и тому же месту не стоит, достаточно пройтись по каждому зубу 3 раза, а при повторном затачивании хватит и одного.

Подготовка строгального инструмента

Подготовка строгального инструмента включает заточку ножа и правильную установку его в колодке. Для заточки понадобятся мелкозернистый абразивный брусок и оселок. Рассмотрим последовательность заточки на примере ножа рубанка.

Сначала нож затачивают на бруске, закрепленном в деревянной оправе или выемке на рабочем столе. При этом по камню проводят нижней скошенной гранью ножа (фаской). Нож держат правой рукой, а левой нажимают на него движением от себя (рис. 54, а, б).

Рис. 54. Заточка рубанка: а - положение ножа при заточке; б - положение фаски; в - снятие заусенца.

Необходимо следить за тем, чтобы при перемещении ножа по бруску фаска прилегала к камню всей плоскостью. Угол наклона ножа изменять нельзя, иначе фаска станет горбатой, ее ширина - неодинаковой, вследствие чего строгать такой нож будет неудобно. Конечно, удерживать его под одним и тем же углом непросто из‑за скольжения по камню. Необходимую сноровку, как и в любом другом деле, приобретают в процессе тренировок.

Чтобы на камне не оставалось следов металлической пыли, при заточке брусок периодически протирают ветошью.

Фаской ножа водят по камню до тех пор, пока по всей длине лезвия не появится заусенец, который легко прощупать пальцами.

После этого нож кладут плашмя передней гранью на брусок (рис. 54, в) и прямыми или круговыми движениями с легким нажимом водят им по бруску, в результате чего заусенец исчезает с передней грани и выступает на фаске. Нож снова переворачивают и удаляют заусенец с фаски. Если он опять появится на передней грани, всю работу повторяют. С каждым разом заусенец уменьшается. Завершающим этапом должно быть его удаление с фаски.

После удаления заусенца производят правку заточенного лезвия на оселке, который предварительно смачивают водой. Круговыми движениями проводят им сначала по фаске, затем по передней грани ножа и снова по фаске.

Во время заточки периодически проверяют с помощью угольника, не перекошена ли режущая кромка ножа (рис. 55, а).

Рис. 55. Исправление режущей кромки: а - проверка правильности; б - устранение перекоса; в - скругление концов.

Даже малейший перекос недопустим. Его наличие в значительной степени осложняет процесс строгания: стружка сминается, забивает просвет между ножом и колодкой, откуда ее приходится постоянно вычищать. Причиной перекоса может быть производственный брак, а также заточка при неправильном положении ножа. В любом случае дефект необходимо устранить. Для этого сначала стачивают более высокую часть кромки, а затем выравнивают остальную ее часть (рис. 55, б). При стачивании нож отклоняют в сторону, противоположную той, на которой возник перекос, а в процессе выравнивания перемещают строго перпендикулярно к режущей кромке.

При наличии значительного перекоса нож необходимо переточить на крупнозернистом камне, на котором фаска стачивается быстрее, чем на мелкозернистом. Такой камень используют при первоначальной заточке ножа, производимой после покупки рубанка, и в случае повреждения или сильного затупления лезвия. Заточка (обдирка) на таком камне получается грубой, поэтому после появления первого заусенца переходят к заточке на бруске.

Начинающему мастеру следует учесть еще одну тонкость: перед тем как вставить заточенный нож в колодку, нужно обязательно скруглить концы режущей кромки, немного сточив углы (рис. 55, в). Если этого не сделать, острые углы будут оставлять на строгаемой поверхности трудноудаляемые борозды.

Итак, заточка произведена. Теперь нож можно установить в колодке. Самое главное при этом - правильно выпустить наружу режущую кромку ножа. Его вставляют в прорезь колодки и слегка прижимают клином в деревянной колодке или винтом в металлической. Затем рубанок поднимают до уровня глаз подошвой вверх и регулируют выпуск ножа таким образом, чтобы режущая кромка была строго параллельна подошве и выступала буквально на десятые доли миллиметра (при просмотре на свет лезвие едва заметно и кажется тонкой ровной нитью). После этого легкими ударами молотка закрепляют клин или до отказа заворачивают прижимной винт.

При слишком большом выпуске лезвия нож глубоко врезается в древесину и снимает толстую стружку, которая застревает в просвете между ножом и колодкой и препятствует продвижению рубанка.

Устанавливая двойной нож, необходимо проследить за тем, чтобы стружколомательная накладка не доходила до режущей кромки примерно на 2 мм. Для того чтобы разобрать рубанок, слегка ударяют молотком по заднему торцу деревянной колодки. Если колодка металлическая, достаточно отвернуть прижимной винт.

После усвоения последовательности подготовки к работе рубанка можно приступать к наладке шерхебеля, нож которого в процессе заточки нужно постоянно поворачивать то в одну сторону, то в другую так, чтобы в любой момент его можно было передвинуть по направлению радиуса закругления режущей кромки, за счет чего производится заточка всего лезвия. Нож шерхебеля должен выступать из колодки в виде узкого язычка, поэтому его режущую кромку выпускают на 1-1,5 мм.

— ваш проводник мире масштабного моделирования!

Базой для создания собственно моделей/макетов является не подбор инструментов, краски, поиск подходящего материала. Основой всему, фундаментом станет ваше рабочее место. Если вы сможете правильно организовать расстановку инструментов, расходных материалов — результат вашей работы вас порадует.

Если же нет — то и финальный аккорд станет грустным, уныло звучащим.

Прочите новую главу из нашего учебника по макетированию — и вы узнаете базовые приемы по организации рабочего места.

ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА И ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ

Рабочее место, его оснащенность и удобство, во многом может определить качество вашей работы. И даже ваше стремление и желание заниматься макетированием. Рабочее место должно быть удобным, хорошо освещенным.

Не нужно зажигать все освещение в комнате, достаточно того, что будет хорошо освещено то место, которое вам необходимо для работы на данном этапе. Хорошей настольной лампы будет вполне достаточно (стоящей с левой стороны, если вы правша, конечно).

Ну и, конечно, ничто не сможет заменить хорошего дневного света. И, если есть возможность, рабочее место лучше оборудовать возле окна . И желательно пользоваться обычными лампами накаливания. Они не так утомляют зрение, и дают более естественное освещение. Хотя подборка света – сугубо индивидуальное дело.

Оптимальным вариантом будет постоянное, оборудованное рабочее место, где разложен инструмент, материалы, есть место для чертежей, готовых деталей, клея и краски. Но, к сожалению, это не всегда возможно, особенно в домашних условиях. Зачастую это просто стол, или часть стола. Тем не менее, и на нем можно вполне продуктивно работать. Достаточно соблюдать лишь некоторые условия и правила безопасности.

Они просты и понятны:

Всегда держите рабочий стол в порядке. Убирайте инструменты, материалы, чертежи с которыми, в данный момент вы не работаете.
Рабочие инструменты должны лежать режущими и колющими кромками от вас. У ножа с убирающимся лезвием, оно должно быть убрано. У перьевых ножей должны быть одеты защитные колпачки. Многие рабочие инструменты удобно хранить в простом стаканчике. Утяжелив дно пластикового стаканчика, будет очень удобно держать большинство инструментов в нем. Все должно лежать удобно и под руками.
Если вы работаете с клеем, которым заполнен шприц с иголкой, то лучше держать его вертикально, иглой вверх. Поэтому заранее позаботьтесь о том, чтобы он был устойчивым, а игла обязательно была накрыта колпачком. Так вы предотвратите клей от быстрого засыхания, а руки от уколов.
Чертежи удобнее всего расположить так, чтобы всегда можно было взглянуть на них, даже если заняты руки. Оптимально прикреплять чертежи, эскизы, рисунки, фотографии, на стене, на куске фанеры или другого подобного материала.
Любые химические материалы нужно держать плотно закрытыми. Под руками должны быть только те, которые в данный момент в работе. Более подробно про работу с клеями и красками вы прочитаете в соответствующих разделах.

По опыту известно, что большое количество травм происходит из-за беспорядка на рабочем месте. Продумывайте каждый этап вашей работы, готовьте заранее для него необходимые инструменты и материалы. Это поможет вам избежать не только травматизма, но и упростит и ускорит вашу работу. После каждого этапа работы, и при переходе к другому виду работ, убирайте рабочий мусор и лишние инструменты.

Этот раздел может вам показаться ненужным, лишним, но поверьте, большинство неаккуратно сделанных макетов, получаются именно из-за беспорядка на рабочем столе и из-за спешки.

Помните:

Макетчик это не только умелые руки и хорошие знания, но, в первую очередь – терпение и усидчивость .

До выезда культиватора в поле, необходимо подготовить к работе – выбрать, расставить и отрегулировать рабочие органы в соответствии с шириной междурядий, защитных зон, глубиной и требуемой схемой обработки.

Расположение культиватора

Для этого используют разметочную плиту или ровную площадку с твердым покрытием. Ширина плиты должна быть на 0,5-1 м больше рабочего захвата культиватора. На плите проводят продольную осевую линию агрегата ON. Мелом намечают осевые линии mm рядков растений и границы защитных зон, (заштрихованы) на расстоянии A от оси рядка. Если культиватор за один проход будет обрабатывать четное число рядков, то от оси ON справа и слева проводят линии mm на расстоянии, равном половине ширины междурядья b/2, а затем на расстоянии b. При нечетном количестве рядков от осевой линии ON культиватора проводят линии mm на расстоянии, равном ширине междурядья b.

Агрегат, на разметочной плите устанавливают так, чтобы середина бруса культиватора точка Ц, располагалась над серединой плиты точкой N. Навесным устройством трактора располагают брус параллельно площадке, а стойку навески - вертикально.

Схема расстановки рабочих органов на культиваторе: I – для срезания сорняков; II - для рыхления и срезания сорняков; III - для глубокого рыхления; IV - для окучивания растений; V - для подкормки и окучивания; 1 - односторонние полольные лапы; 2 - стрельчатые липы; 3 - рыхлительные лапы; 4 - окучивающие корпуса; 5 подкормочные ножи.

На брусе культиватора мелом намечают места крепления секций. При четном числе обрабатываемых рядков среднюю секцию закрепляют в точке Ц, а следующие - на расстоянии В, равном ширине междурядий. Оси симметрии грядилей и колес секций проходят посередине междурядий, по осевым линиям ОО.

Расположение опорных колес

Опорные колеса культиватора и раздвигают на такую колею, чтобы свободно перекатывались посередине междурядья, а расстояние от рядка до края колеса или гусеницы было не менее 15 см.

Под опорные колеса культиватора подкладывают деревянные бруски, толщина которых, на 2-3 см меньше , с учетом смятия почвы колесами.

Расположение рабочих органов

При подготовке культиватора к работе рабочие органы расставляют по намеченным рядкам так, чтобы кромки лезвий, ближайших к рядку лап, проходили от оси рядка на расстоянии, равном ширине защитной зоны А.

Для полного подрезания сорняков, стрельчатые лапы и бритвы устанавливают в междурядьях с перекрытием 3-7 см. Долотообразные лапы, разрыхляющие полосу почвы шире своего захвата, расставляют без перекрытия.

При установке на секции нескольких рабочих органов, распределяют в шахматном порядке по длине грядиля так, чтобы промежутки между концами крыльев соседних лап составляли не меньше 3 см, для прохода почвы и растительных остатков. Долотообразные лапы закрепляют на грядиле на максимальном расстоянии между собой.
На грядиле, ближе к колесу секции, устанавливают окучивающий корпус, что улучшает хорошее копирование рельефа междурядья. На последних секциях монтируют одну-две лапы, так как стыковое междурядье обрабатывают за два прохода.

Что-бы установить рабочие органы на заданную глубину обработки, под колеса секций подкладывают бруски той же толщины, что и под колеса рамы. Длину верхнего звена параллелограммного механизма, грядиль секции, расположить параллельно площадке. Рабочие органы расставляют и закрепляют так, чтобы режущие кромки стрельчатых лап и бритв соприкасались с плитой, а долотообразные лапы опирались на нее носками. В чрезмерно коротком звене, лапы будут опираться на носки.

Соответственно увеличится перемешивание разрыхленного слоя, ухудшится подрезание сорняков, возрастет засыпание растений почвой, дно борозды будет волнистым. При чрезмерном удлинении звена, лапы будут перемещаться «на пятках» и недостаточно заглубляться.

В случае, если на секции устанавливают рабочие органы , для работы на большой или маленькой глубине, то высота подкладок под опорными колесами бруса и колесами секций будет максимальной глубине обработки, уменьшенной на 2-3 см, на глубину погружения колес в почву. Рабочие органы, при работе с наибольшей глубиной, ставят на площадку. Под рабочие органы, работающие на меньшей глубине, устанавливают подкладки высотой, равной разнице глубины обработки первыми и вторыми лапами.

Контроль качества

Для установки туковысевающих аппаратов на заданную норму под каждый тукопровод ставят ящик или подвешивают мешочек. Устанавливают рычаг регулятора высева на указанное в заводском руководстве деление шкалы и проворачивают каждое опорное колесо бруса n раз, что соответствует высеву удобрений на площади 0,01 га.

Значение n находят по формуле: n=100*0,95/b*k*3,14*D
где n - число оборотов каждого колеса, b - ширина междурядья, м; k - число обрабатываемых рядков; D - диаметр опорного колеса, м; 0,95 - коэффициент, учитывающий скольжение колес.

Масса удобрений, высеянных за n оборотов колес, должна соответствовать 0,01 нормы высева. При необходимости перемещают регулятор высева или заменяют ведущую звездочку на приводном колесе.

При первых проходах агрегата замеряют глубину рыхления , ширину защитной зоны, определяют визуально подрезание сорняков и повреждения культурных растений. Отклонение глубины рыхления от заданной не должно превышать ± 1 см, а ширины защитной зоны от установленной - не более чем 2-3 см.

Все сорные растения в зоне обработки необходимо полностью подрезать. В трех местах по диагонали поля подсчитывают число поврежденных растений, их не должно быть более 1 % от общего количества на контрольной площади.

В качестве приспособлений достаточно часто используют стусло и шаблоны. Они намного облегчают работу и уменьшают время, затраченное при выполнении той или иной операции.

Стусло представляет собой подобие желоба, состоящего из трех досок. Две доски должны быть сбиты на основании параллельно друг другу, а угол между основанием и сторонами должен быть 45°. На сторонах стусла делают несколько специальных пропилов под определенным углом, причем их количество должно быть одинаковым с двух сторон. Линия с одной стороны доски должна продолжаться на другой так, чтобы было удобно распилить доску под определенным нужным углом.

Чаще всего на стенках делают 2–3 пропила: под углом 45, 90 и 60°. Последний из них встречается редко.

Стусло используют для ускорения процесса пиления досок под определенным углом. Для этого доску кладут между сторонами стусла и прижимают к дальней стороне, только после этого приступают к распиливанию доски.

Шаблоны используют для ускоренной разметки деталей. Для многократного использования шаблоны делают из твердого тонкого материала, например из фанеры, ДВП или жести.

Подготовка инструментов к работе

Чтобы инструментами было легко и удобно работать, их нужно правильно подготовить. Принципы заточки топора обсуждались ранее (см. рис. 20).

У пилы для предотвращения застревания полотна в древесине зубья разводят, то есть отгибают в разные стороны и затачивают. Для этого мастеру необходимы тиски, плоскогубцы и трехгранный напильник с мелкой насечкой. Обычно пилы поступают в продажу с разведенными зубьями, однако не исключено, что придется выполнять эту операцию самостоятельно, поэтому остановимся подробнее на ее описании. Сначала с помощью деревянной прокладки закрепляют полотно в тисках и плоскогубцами начинают осторожно отводить верхушки зубьев поочередно то в одну, то в другую сторону (рис. 36, а), но не больше чем на половину толщины полотна.

Рис. 36. Подготовка пилы к работе: а – развод зубьев; б – заточка.
Более широкий развод лишь повредит, так как пропил получится слишком широким и неровным. Необходимо следить и за тем, чтобы развод у всех зубьев был одинаковым, в противном случае в процессе пиления будут участвовать не все зубья, а только наиболее отогнутые, и работать такой пилой будет трудно. Разводимые зубья должны находиться в пределах прокладки, поэтому положение полотна время от времени изменяют.

Заточку пилы производят трехгранным напильником. Полотно зажимают в тисках и перемещают по мере затачивания зубьев. Существует две разновидности заточки – косая и прямая. Если пила предназначена для смешанного продольно-поперечного пиления и ее зубья имеют форму прямоугольного треугольника, применяется более простая прямая заточка, при выполнении которой напильник держат перпендикулярно полотну (рис. 36, б). Вставляя его поочередно в каждый промежуток между зубьями, с легким нажимом проводят по их кромкам в направлении от себя. При этом грани напильника должны плотно прилегать к кромкам. Обратное движение выполняют, приподнимая напильник так, чтобы он не касался пилы. Долго водить напильником по одному и тому же месту не стоит, достаточно пройтись по каждому зубу три раза, а при повторном затачивании хватит и одного.

Рис. 37. Заточка рубанка: а – положение ножа при заточке; б – положение фаски; в – снятие заусенца.
Необходимо следить за тем, чтобы при перемещении ножа по бруску фаска прилегала к камню всей плоскостью. Угол наклона ножа изменять нельзя, иначе фаска станет горбатой, ее ширина – неодинаковой, вследствие чего строгать такой нож будет некачественно. Конечно, удерживать его под одним и тем же углом непросто из-за скольжения по камню. Необходимую сноровку, как и в любом другом деле, приобретают в процессе тренировок.

Чтобы на камне не оставалось следов металлической пыли, при заточке брусок периодически протирают мокрой тряпкой.

Фаской ножа водят по камню до тех пор, пока по всей длине лезвия не появится заусенец, который легко прощупать пальцами. После этого нож кладут плашмя передней гранью на брусок (рис. 37, в) и прямыми или круговыми движениями с легким нажимом водят его по бруску, в результате чего заусенец исчезает с передней грани и выступает на фаске. Нож снова переворачивают и удаляют заусенец с фаски. Если он опять появится на передней грани, всю работу повторяют. С каждым разом заусенец уменьшается. Завершающим этапом должно быть его удаление с фаски.

Во время заточки периодически проверяют с помощью угольника, не перекошена ли режущая кромка ножа (рис. 38, а).

Рис. 38. Исправление режущей кромки: а – проверка правильности; б – устранение перекоса; в – скругление концов.
Даже малейший перекос недопустим. Его наличие в значительной степени осложняет процесс строгания: стружка сминается, забивает просвет между ножом и колодкой, откуда ее приходится постоянно вычищать.

Причиной перекоса может быть производственный брак, а также заточка при неправильном положении ножа. В любом случае дефект необходимо устранить. Для этого сначала стачивают более высокую часть кромки, а затем выравнивают остальную ее часть (рис. 38, б). При стачивании нож отклоняют в сторону, противоположную той, на которой возник перекос, а в процессе выравнивания перемещают строго перпендикулярно к режущей кромке.

Начинающему мастеру следует учесть еще одну тонкость: перед тем как вставить заточенный нож в колодку, нужно обязательно скруглить концы режущей кромки, немного сточив углы (рис. 38, в). Если этого не сделать, острые углы будут оставлять на строгаемой поверхности трудноудаляемые борозды.

Итак, заточка произведена. Теперь нож можно установить в колодке. Самое главное при этом – правильно выпустить наружу режущую кромку ножа. Его вставляют в прорезь колодки и слегка прижимают клином в деревянной колодке или винтом в металлической. Затем рубанок поднимают до уровня глаз подошвой вверх и регулируют выпуск ножа таким образом, чтобы режущая кромка была строго параллельна подошве и выступала буквально на десятые доли миллиметра (при просмотре на свет лезвие едва заметно и кажется тонкой ровной нитью). После этого легкими ударами молотка закрепляют клин или до отказа заворачивают прижимной винт.

Стамески и долота затачивают точно так же, как нож рубанка.

1417 Всего 1 Сегодня