Должны самыми оснащенными вполне приемлемыми. Как добиться идеально ровной поверхности бетонной поверхности

Сборные основания выполняют в полах ту же роль, что и стяжки из растворов или асфальтобетона, то есть служат твёрдым основанием для устройства покрытий. Сборные основания позволяют создать уклоны, образуют ровные и гладкие поверхности, имеют хорошие показатели теплошумоизоляции. Сборные стяжки используются преимущественно в сухих и отапливаемых помещениях жилых и общественных зданий (учреждения, офисы, учебные заведения). Исключение «мокрых» процессов позволяет вести работы при пониженных температурах, быстро изготавливать конструкции и тотчас укладывать покрытия. У сборных оснований имеются свои особенности: обогрев таких полов обычно не предусматривается; сухие стяжки не обладают высокой прочностью; влагостойкость большинства материалов малая или умеренная; по этим основаниям не делают монолитные полы; среди применяемых материалов встречаются горючие.

Фото 2. Сборное основание из гипсоволокнистых листов с креплением шурупами по сыпучему утеплителю.

Материалами сборных оснований, которые образуют твёрдую поверхность, являются доски и листовые материалы. Дощатые настилы используют для деревянных полов или ламинированных панелей, для этого требуются обрезные и необрезные доски. Листовые материалы подразделяют на гипсовые, цементные, деревянные, комбинированные. К гипсовым относят гипсоволокнистые листы (ГВЛ), которые легко крепить и можно шлифовать, гипсокартонные листы для сборных стяжек не годятся, они имеют поверхностный картонный слой, который придаёт прочность материалу и может быть нарушен при шлифовке или эксплуатации. ГВЛ бывают обычные и влагостойкие (для стяжек во влажных помещениях). Размер ГВЛ обычно составляют: длина 2,5 м, ширина 1,2 м, толщина 10 или 12,5 мм, выпускаются специальные напольные листы размерами 1,2 м в длину, 0,6 м в ширину и толщиной 20 мм. Гипсовые влагостойкие листы пригодны для большинства покрытий: деревянных, ламината, керамических плиток, линолеума, ковров. Цементные листы бывают трёх основных видов: цементноволокнистые (асбестоцементные и фиброцементные), цементностружечные и цементные, армированные стекловолокнистой сеткой. Цементноволокнистые листы армированы по всей толще, в то время как сетка наклеивается только на наружные поверхности. Армирующие волокна по составу бывают из асбеста, щёлочестойкого стекла или полимеров (например полипропилена). Размеры листов значительно разнятся, как правило, длина от 1 до 3 м, ширина от 0,9 до 1,5 м, толщина 6-10 мм. Цементные плиты пригодны для холодных и влажных помещений (неотапливаемые чердаки и подвалы, душевые, бассейны), их можно применять на открытом воздухе (террасы, балконы), плиты служат основанием для цементных стяжек или покрытий на растворах (керамические плитки, натуральный камень). Деревянные листовые материалы состоят из шпона или отходов древесины спрессованных или склеенных синтетическими клеями, сюда относятся стружечные и древесноволокнистые плиты, а также фанера. Фанера, обычно имеет форму квадрата со стороной 1525 мм и толщиной от 4 до 24 мм, бывает шлифованной и нешлифованной, с лицевым слоем шпона разных сортов. Для стяжек можно использовать фанеру низкосортную, так как она скрывается напольным покрытием. Стружечные плиты делят на два типа - древесно-стружечные (ДСП) и ориентированно-стружечные (ОСП), последняя имеет хорошую влагостойкость, размер листа ОСП 2440х1220 мм, толщиной 8-22 мм; ДСП 2750х1830, толщина 16-22 мм. Обычные древесноволокнистые плиты можно применять только в сухих помещениях, вода для них очень опасна, влагостойкий материал поступает к нам из-за границы. В зависимости от плотности различают плиты средней (МДФ) и высокой плотности (ХДФ), названия которых пришли из-за рубежа, на нашем рынке встречаются также твёрдые плиты (ДВП-Т), производимые российской промышленностью. Плиты ДВП-Т имеют размер 2650х1220 мм и толщину 3,2 мм, плиты МДФ бывают длиной 2440-3050 мм, шириной 1220-2070 мм и толщиной 2,5-30 мм. Все древесные материалы применяют внутри помещений или на улице под защитой навесов (только влагостойкая фанера и ОСП), так как регулярное намачивание портит даже самые влагостойкие листы. На листы из древесины нельзя укладывать растворные стяжки и покрытия с прослойкой из растворов (керамическая плитка, природный камень). Комбинированными материалами называют готовые изделия состоящие из теплоизоляционного слоя и покрытия из листовых материалов, в пример можно привести гипсоволокнистые плиты с наклеенным слоем из минеральноволокнистой или пенополистирольной плиты.

Фото 3. Сборная стяжка из стружечных плит с проклеиванием стыков на неотапливаемом чердаке по плитной теплоизоляции.

Сборные основания делают по грунту, перекрытиям, балкам и другим стяжкам. Слабые, набухающие, насыпные и просадочные грунты удаляют или усиливают. Грунт уплотняют с применением сыпучих материалов (щебень, песок) и делают бетонную подготовку, которая является подстилающим слоем. На бетонную подготовку укладывают гидроизоляцию из плёнки, полимерных мембран или битумных наплавляемых материалов. Теплоизоляционный слой может быть из сыпучих материалов (керамзит, перлит, пеностекло) или плитный (пенополистирол, минеральноволокнистые или стекловолокнистые плиты). Вторым способом подготовки является установка кирпичных или бетонных столбиков на грунт, на столбик укладывают гидроизоляционную и виброизоляционную прокладки, а сверху располагают лаги (обрезные доски, обработанные огнебиозащитой).

Фото 4. Сборная стяжка из древесноволокнистых плит по плитной теплоизоляции.

По перекрытиям делают только теплоизоляцию, гидроизоляция необходима во влажных помещениях, а также с целью пароизоляции по деревянным перекрытиям или над холодными подвалами. На перекрытие можно установить регулируемые лаги, которые выравнивают винтами или обычные с проставками и подсыпкой теплошумоизоляции. Подготовка балок самая простая, на них укладывают лаги для выравнивания или просто ставят прокладки (гидро- и звукоизоляционные), теплоизоляцию закладывают в промежутки между балками. Растворные и асфальтобетонные стяжки могут служить основой для сухих стяжек, в этом случае подготовка совпадает с таковой для перекрытий.

Фото 5. Сборное основание из комбинированных панелей.

Все работы по устройству сборных стяжек производят в сухих помещениях при температуре не ниже +8 ºС, работы на улице (цементные плиты) ведут при отсутствии осадков и относительной влажности не более 60%. Сыпучая теплоизоляция должна обеспечить выравнивание, её наносят слоем не менее 20 мм, чтобы достичь качественной шумоизоляции толщину слоя увеличивают. Значение изоляции рассчитывают для каждого материала (керамзит, перлит, пеностекло, шлаковая пемза и т.д.), приемлемый результат получают при толщине слоя в 40-50 мм. Наибольшая толщина выравнивающей засыпки может составлять 100-150 мм. Сыпучие материалы разравнивают правилом до установленного с помощью нивелира уровня.

Фото 6. Компенсационный шов из минерального волокна.

Плитный и рулонный утеплитель укладывают насухо в промежутках между коммуникациями (если они есть). Необходимо устранить зазоры между утеплителем и трубами, для этого их оборачивают теплоизоляционными трубками, матами из стекловолокна или засыпают перлитовым песком. Зазоры могут спровоцировать прогиб оснований, особенно если покрытие тонкослойное (линолеум, ковёр) и на этих участках будет постоянное давление (от ножек мебели или оборудования). Укладку утеплителя ведут в один или несколько слоёв в зависимости от расчётной толщины.

Фото 7. Теплоизоляция чердачного перекрытия по гидроизоляционной плёнке. Стыки гидроизоляции проклеены лентой.

Листы могут быть уложены в один слой с креплением к лагам, растворным стяжкам, асфальтобетону, дощатым настилам или балкам. Прежде чем закрепить листы на лаги, рассчитывают необходимую толщину материала и шаг между лагами, так как тонкослойные листы могут не выдержать нагрузок. На всём протяжении по стыку сборного основания со стенами, колоннами, фундаментами под оборудование, устанавливается кромочная лента из упругого материала (пенополиэтилен, пенополистирол, минвата), которая является компенсирующим швом. Материал заранее вырезают в размер (строительными ножами, углошлифовальными машинами, дисковыми пилами и т.д.) так, чтобы образовался плотный стык. Листы к дереву (лагам, балкам и дощатым настилам) крепят на самонарезающих шурупах, к металлу (балкам) - на самонарезающих винтах или болтах, к стяжкам - на клеевой прослойке и дюбелях с шурупами. Стыки между листами заделывают шпатлёвкой.

Фото 8. Разравнивание сыпучего утеплителя рейкой.

В два слоя листы крепят при укладке по теплоизоляционному слою, это позволяет создать прочный и ровный настил. Первый слой укладывают насухо без зазоров, затем на листы наносят клей и сверху крепят новые листы таким образом, чтобы стыки перекрывались, то есть с перевязкой швов, без этого достичь прочности невозможно. Между собой листы скрепляют самонарезающими шурупами, стыки верхнего слоя шпатлюют.

Фото 9. Засыпка перлитовым песком коммуникаций в промежутках между жёсткими плитами пенополистирольной теплоизоляции.

Комбинированные панели, которые совмещают в себе покрытие и теплоизоляционный слой, укладываются намного проще, для выравнивания основания на него помещают сухую засыпку, затем панели нарезают в размер и укладываются стык в стык (они заранее изготовлены со смещением слоёв покрытия, чтобы обеспечивалось плотное прилегание), их сразу же закрепляют шурупами, стык зачищают и шпатлюют.

Фото 10. Стык комбинированных панелей.

Готовое сборное основание может потребовать дополнительной шлифовки на стыках или по поверхности, если предстоит наносить тонкослойное покрытие (линолеум), для этого применяют шлифовальные машины. Сборные стяжки из цементных листов могут быть использованы в качестве промежуточных при необходимости сделать стяжку из растворов, примером могут служить полы по грунту на столбиках, по балкам или дощатым настилам.

• December 24th, 2015 , 03:12 pm

Технология устройства растворных стяжек отличается друг от друга, изучение начнём с бетонных. Процессы бетонной стяжки напоминают упрощённое устройство монолитных бетонных полов (статья - ). Работа начинается с приготовления бетонной смеси, в малых объёмах (до 4-5 м 3) или при невысокой потребности (до 1500 м 3 в месяц) её делают прямо на стройплощадке из составляющих (цемент, заполнители, добавки) с применением бетоносмесительных установок разной производительности (0,5-20 м 3 в час), для крупных объектов, разовом объёме более 5 м 3 или необходимости получить качественно дозированную смесь при небольшом общем объёме (20-100 м 3) - она производится на бетонном заводе (в форме сухой смеси для удалённых строек или особой потребности либо в форме готовой бетонной смеси). Сухие бетонные смеси обязательно содержат фракцию крупного заполнителя, размером от 5 до 20 мм. Их фасуют в мешки и отправляют обычным грузовым транспортом на стройплощадку, там они используются для ремонта бетонных конструкций, замоноличивания стыков, в качестве раствора для стяжки их используют крайне редко. Готовую бетонную смесь перевозят в автобетоносмесителях (реже в другом транспорте, например самосвалах), это обеспечивает достаточную защиту от солнца и осадков, гарантирует качественное перемешивание и отсутствие утечек. Если дальность транспортировки большая, то в автобетоносмеситель могут загружать сухую смесь, а воду затворения добавлять на объекте. Привезённую на объект готовую смесь подают сразу в конструкцию или перегружают в ёмкости - бадьи, бункеры. Подача бетонной смеси может быть выполнена напрямую из транспорта с помощью желобов или питателей, в том числе оборудованных вибраторами, чтобы смесь выходила быстро и без залипаний. Разгрузку можно выполнять в ёмкость бетононасоса, который сразу начинает перекачку смеси в конструкцию, а также на специально оборудованные конвейеры. Для временного хранения и последующего перемещения смесь подают в бадьи и бункеры, которые можно перемещать кранами (на верхние этажи или удалённые места), а можно перекачивать из них содержимое бетононасосами.

Фото 2. Укладка бетонной смеси на пол с помощью автобетононасоса.

Сухие цементно-песчаные и гипсовые смеси всех видов поступают с завода сразу на склад объекта. При крайне малых объёмах работ (до 0,5 м 3) смеси затворяют водой и перемешивают ручным электрическим инструментом, подачу раствора осуществляют из ёмкостей для смешивания (вёдер, тазов, бункеров) вручную. Объёмы 0,5-3 м 3 в час смешивают с применением стационарных растворосмесителей, работу производят поблизости, поэтому готовый раствор перекидывают лопатами или перевозят тачками. Объёмы более 3 м 3 в час требуют дополнительной механизации труда, рядом со смесителями ставят бункеры из которых растворонасосами готовую смесь перекачивают по трубам в конструкцию. Для наибольшей эффективности устанавливают специализированные растворные станции, в которые засыпают сухую смесь и заливают воду.

Фото 3. Подача бетонной смеси тачками.

Перед укладкой бетонной и цементно-песчаной (толщиной от 25 мм) стяжек проводят подготовительные работы, которые включают устройство опалубки, деформационных швов и армирование. Опалубку (деревянную, металлическую) устанавливают при больших площадях стяжек, перепадах в уровнях, для этих целей поверхность делят на «карты», которые имеют прямоугольную (квадратную) форму, габариты «карт» устанавливают проектом, обычно их размещают так, чтобы они совпадали с деформационными швами. Швы делят на три вида: изоляционные, усадочные, конструкционные. Изоляционные устраивают по всей линии соприкосновения стяжки со стенами, колоннами, впадинами, выступающими фундаментами, для этого устраивают прокладку из теплоизоляционного упругого материала (минеральноволокнистых плит, пенополистирола, пенополиэтилена). Усадочные швы совмещают, как правило, с границами «карт», они необходимы для получения трещин усадки в нужном месте. Конструкционные швы это специальные швы, которые располагаются в здании или сооружении для компенсации температурных расширений, а также могут устанавливаться в местах прерывания бетонирования. В опалубке проверяют отметки, размеры, вертикальность, отсутствие щелей, арматуру осматривают на качество сборки каркаса или укладки сеток, надёжность закрепления, соответствие сечений и расположения проектным значениям. Металлическая арматура должна быть чистой и не иметь следов отслаивающейся ржавчины.

Фото 4. Изоляционный шов из пенополиэтилена вдоль стены.

Тонкослойные цементно-песчаные стяжки (0,5-25 мм толщины) заливаемые в помещениях могут не потребовать опалубки или армирования, тем не менее нужно обязательно сделать изоляционные швы и предусмотреть конструкционные швы. Для гипсовых стяжек армирования обычно не требуется, так как гипсовый камень увеличивается в объёме, компенсируя усадку, в-остальном подготовка аналогична.

Фото 5. Опалубка и армирование стальной сеткой при устройстве стяжек для малых конструкций (площадки, фундаменты под оборудование и т.п.).

Все «густые», то есть требующие принудительного выравнивания, смеси для стяжек укладывают по «маякам». «Маяки» делают растворные или инвентарные (деревянные, металлические), это отдельные столбики или полосы из раствора, металлические реечные профили или деревянные бруски и доски (обрезные или строганные). С помощью нивелира определяют горизонтальную отметку верха стяжки, под которую подбивают раствор или инвентарный «маяк», точки и полосы располагают на всём протяжении, чтобы по ним можно было разравнивать готовую смесь рейкой или правилом.

Фото 6. Инвентарные металлические маяки установленные на полосы из раствора. Армирование стальной сеткой.

Самовыравнивающиеся смеси для стяжек (это цементно-песчаные или гипсовые смеси, обычно тонкослойные, толщиной до 25 мм) не нуждаются в установке «маяков» (для удобства контроля уровня устанавливают переносные регулируемые «маяки»), они растекаются по полу самостоятельно и требуют простейшего заглаживания.

Фото 7. Розлив самовыравнивающейся смеси на полы с помощью растворонасоса. На пол установлены переносные «маяки».

Бетонную смесь для стяжек укладывают в готовые «карты» или просто в помещение слоем на 1-2 см выше проектной высоты, правилом смесь осаживают и разравнивают, с этой целью лучше пользоваться виброрейкой, которая ускоряет опускание и удаляет из бетона излишки воздуха попавшего во время перемешивания и транспортировки. Свежеуложенный бетон не обрабатывают, если в дальнейшем предполагается устройство асфальтобетонных или монолитных цементных полов. Обработка бетона для прочих покрытий заключается в заглаживании поверхности затирочными машинами или ручным инструментом (кельмами, полутёрками, гладилками), так можно получить достаточно ровную и гладкую поверхность стяжки, на которой можно устраивать покрытие (керамическая плитка, дощатые полы по лагам). Для требовательных покрытий (монолитных полимерных полов) бетонную стяжку шлифуют дисковыми или барабанными шлифовальными машинами.

Фото 8. Разравнивание бетонной смеси виброрейкой.

Цементно-песчаную и гипсовую смеси, которые требуют выравнивания, укладывают тем же способом, что и бетонные, для разравнивания на малых площадях пользуются правилом, на больших - виброрейкой. Эти стяжки образуют более гладкие поверхности даже без затирки, так как крупный заполнитель в них отсутствует, а в состав включают пластификаторы. Если перепад полученной поверхности слишком велик для устройства особо капризных покрытий (линолеум, монолитные полы на полимерной основе, дощатые полы на клее), то поверхность шлифуют большими и малыми шлифовальными машинами (как и для бетона).

Фото 9. Шлифовка стяжки дисковой шлифовальной машиной.

Самовыравнивающиеся смеси просто выливают на поверхность до достижения заданного проектного уровня, поверхность разглаживают вручную, выровненный раствор прокатывают игольчатыми валиками, которые удаляют избыток вовлечённого воздуха. После затвердевания такая стяжка не требует никакой обработки и готова к устройству любых, даже самых требовательных к основанию, покрытий.

• December 23rd, 2015 , 01:31 pm

В предыдущих статьях дан обзор стяжек с точки зрения химии и физики свойств, описаны основные составляющие. Ссылки привожу здесь:

Стяжки - это элемент пола, который служит жёстким основанием для покрытий. Стяжки из растворов создают прочные, монолитные поверхности. Главными преимуществами являются: атмосферо-, влаго- и морозостойкость (кроме гипсовых); возможность получить покрытие почти идеальной гладкости (самовыравнивающиеся стяжки); очень высокая прочность (бетонные стяжки); любая толщина слоя (от 0,5 мм для самовыравнивающихся до 200 мм и более для бетонных); пожаробезопасность. Недостатками растворных стяжек являются: длительный набор прочности (кроме гипсовых); трудоёмкость и потребность в механизации (растворосмесители, растворонасосы), большой вес (даже у легкобетонных и гипсовых растворов); пыльность; низкая теплошумоизоляция (у гипсовых и легкобетонных стяжек немного лучше); требуют ухода и правильного применения (дозировка воды и добавок при затворении смеси, вибрирование при укладке, увлажнение при твердении). Стяжки не следует оставлять без покрытия, так как используемые для них растворы недостаточно износостойкие, поэтому работу по устройству покрытия проводят как только это позволяет технологическая возможность.

Фото 2. Составляющие пола перед устройством стяжки: гидроизоляция (синяя мембрана), кабели и трубопроводы, теплоизоляция (белые листы пенополистирола), теплоотражающая гидроизоляционная плёнка (фольгированный полиэтилен с рисунком сетки).

Стяжки из растворов по составу бывают бетонными, цементно-песчаными и гипсовыми. Связующими выступают цемент, гипс и, частично, добавки (полимеры, активные минеральные добавки), которые обволакивают остальные компоненты раствора (заполнители, ряд добавок), а также арматуру (если она присутствует) и «склеивают» из них искусственный камень.

Бетонная стяжка это смесь цементов, крупного и мелкого заполнителя, а также добавок. Бетонные стяжки - толстослойные, от 15 мм до почти неограниченной толщины, самые долговечные и прочные, могут быть армированными. Изготавливаются на стройплощадке из отдельных материалов (например цемента, песка, щебня) или доставляются в готовом виде с заводов. Наилучшим образом подходят для полов по грунту, инженерных сооружений (резервуаров, дорог).

Фото 3. Устройство подстилающего песчаного слоя.

Цементно-песчаная стяжка состоит из цемента, мелкого заполнителя (чаще песка, реже известняка или других пород природного камня) и добавок. Это самая универсальная стяжка, может иметь толщину от 0,5 до 100 мм, умеренно прочная и долговечная, её можно армировать. Обычно изготавливается из готовых сухих смесей на объекте, намного реже делается вручную или поставляется с завода. Используется для укладки по готовым железобетонным перекрытиям или настилам (из стальных или цементных листов).

Фото 4. Устройство подстилающего слоя из песчано-гравийной смеси.

Гипсовая стяжка содержит гипс или гипсоцементное вяжущее, мелкие заполнители и добавки. Чистый гипс неводостоек и нуждается в добавлении гидрофобизаторов (добавок повышающих водостойкость). Данные стяжки не растрескиваются (гипс обладает способностью расширяться в объёме), поэтому гипсовые растворы можно укладывать с большими перепадами без риска разрушения камня. Толщина слоя может быть от 5 до 100 мм, армирования не требуется. Недостаток гипсового камня в его небольшой прочности, растворы очень быстро твердеют. Трудоёмкость работ высокая, материал поставляется только в виде сухих смесей, которые приготавливаются на месте и должны быть быстро пущены в дело, механизация процесса затруднена (срок жизнеспособности гипсового раствора мал в сравнении с цементными). Гипсовую стяжку укладывают как и цементную, по перекрытиям и настилам.

Фото 5. Устройство гидроизоляции из рулонной полиэтиленовой мембраны.

Перед устройством бетонной стяжки удаляют слабые, насыпные, просадочные и набухающие грунты, если они имеют значительную толщину, то более эффективным решением может стать уплотнение. В грунт втапливают щебень или делают песчаную подушку, это является подстилающим слоем полов (о слоях подробнее здесь: ). Подстилающий слой уплотняют, на него укладывают гибкую и эластичную гидроизоляцию (полиэтиленовая или полипропиленовая плёнки, полимерные мембраны, которые сшивают в полотнища горячим воздухом или склеивают бутиловыми ленточными герметиками), сверху кладут слой утеплителя (иногда сыпучий, но чаще листовой - экструдированный пенополистирол, минераловатные плиты), толщину теплоизолятора устанавливают расчётным способом.

Фото 6. Укладка теплоизоляции на полы. Плиты нарезаются в размер и укладываются в промежутки между коммуникациями, вокруг труб засыпка из перлитового песка.

Подготовка перекрытий включает в себя срубку наплывов бетона, срезку выступающей арматуры, очистку от пыли, жира и битума. Трещины расшивают (углубляют и расширяют) и заделывают ремонтными смесями. Гидроизоляция и теплошумоизоляция не являются обязательными слоями при этом виде подготовки. Защиту от воды устраивают по очищенной и выровненной поверхности (статьи по материалам и строительным процессам здесь: и ), если перепады велики, то их заливают раствором, после устройства изоляции сверху размещают утеплитель.

Фото 7. Армирование стяжки стальной сеткой.

Армирование применяется в конструкциях бетонных и цементно-песчаных стяжек. Это может быть пространственный арматурный каркас или просто стальная сетка, всё зависит от характера нагрузок и рассчитывается инженерами при проектировании. Оцинкованные сетки и арматуру больших сечений лучше применять для полов подвергающихся увлажнению или содержащих агрессивные жидкости (хлориды, кислоты, щёлочи), в сухих помещениях сгодится обычная сталь. Роль арматуры в растворах стяжек может перейти к волокнам (чаще всего полимерным, например, полипропиленовым, нейлоновым), которые относят к инертным минеральным добавкам и засыпаются в сухую смесь или автобетоносмеситель. Отметим, что волокна не спасают стяжку от растрескивания при неправильном использовании раствора (нарушении толщины слоя, объёма воды затворения, отсутствии деформационных швов, недостаточному увлажнению и т.п.), а их применение особенно выгодно для увеличения ударной вязкости стяжек (например, на территориях промышленных предприятий).

Фото 8. Полы с подогревом (трубопроводы отопления на отражающей изоляции). Состояние готовности перед заливом растворной стяжки.

В полах могут располагаться коммуникации: трубопроводы водоснабжения, канализации, отопления, электроснабжения. В конструкциях стяжек с подогревом используются электрические нагревательные кабели или трубопроводы из пластмассы (реже из меди). Кабели и трубы закрепляют тремя основными способами: к армирующей сетке, к профилированной ленте или в пластиковые рельефные листы. Крепление к сетке совмещается с армированием, профилированная лента используется в тонкослойных стяжках, листы ускоряют монтаж трубопроводов при этом стяжку армируют по необходимости.

• December 19th, 2015 , 01:45 am

Полы с покрытиями на синтетической основе чаще называют «наливными», что отражает лишь их свойство хорошо растекаться, которое, по правде говоря, присуще любым растворам, нужно только добавить необходимые составляющие (пластификаторы). В предыдущей статье даже приводились примеры полимерцементных наливных смесей. Сфера применения обоих видов покрытий это общественные (спортивного назначения, торговые центры, аэропорты, магазины) и промышленные (склады, цеха, автомойки) здания. Крайне редко такие покрытия встречаются в жилых домах, обычно в составе специфичных проектов («бетонный дом», дизайнерские кухни и т.п.). Полы на синтетической основе тонкослойные, прочные, износостойкие, быстро сохнут, водо- и химически стойкие, нескользкие и не выделяют пыль. Без недостатков тут не обошлось, такие полы дороги, очень требовательны к основаниям (ровности, чистоте, температуре, влажности), содержат летучие органические растворители.

Фото 2. Монолитные полы на эпоксидной основе с декоративной добавкой (чипсы).

В монолитных полах на синтетической основе вяжущим компонентом являются эпоксидные, полиуретановые или метилметакриловые смолы, для создания декоративных полов используют каменную крошку, чипсы, флоки. Дополнительно в состав входят растворители, пигменты (красители), пластификаторы. Кроме самого покрытия в систему «наливных» полов входят вспомогательные материалы: грунтовки, шпатлёвки, лаки. Все составы должны иметь одно и то же связующее, смешивать материалы разных производителей и с разным связующим нельзя, полы будут испорчены (возникнут отслоения, трещины, разводы, пятна и т.п.). Толщина слоя готового пола составляет от 2 до 7 мм, чем толще верхнее декоративно-защитное покрытие тем дольше прослужат полы (обычно 30-60 лет). Готовые наливные полы имеют высокую стойкость к солнечному свету, жирам, воде, щелочам.

Фото 3. Монолитные полы на полиуретановой основе.

Наливные синтетические полы устраивают только по бетону и цементно-песчаной стяжке, применение на других основаниях нежелательно, даже если производитель указывает на такие возможности. Старые цементные (бетонные) основания должны иметь достаточную прочность, не иметь отслоений и не крошиться. Отслоившуюся стяжку удаляют, место заливают заново, имеющиеся трещины заполняют цементно-полимерными ремонтными смесями. Сильно загрязнённый или неплотный слой фрезеруют и шлифуют; старые покрытия разбирают, прослойки (клей) небольшой толщины шлифуют. После шлифовки цементное основание обеспыливают пылесосом.

Фото 4. Рисунок монолитных полов на эпоксидной основе.

Новые основания должны быть сухими и чистыми, бетон или стяжка должны набрать прочность. Грязь и пыль тщательно удаляют, в противном случае это нарушит сцепление и полы потрескаются. Основание шлифуют дисковыми шлифовальными машинами, перепады на поверхности не должны превышать 2 мм на двухметровой рейке. После обработки делают обеспыливание, если обнаружились плохо очищенные участки, то шлифовку повторяют.

Фото 5. Заделка трещин в бетонном основании.

Подготовленное основание грунтуют по всей площади с помощью валиков или пневмораспылителей, грунтовать надо тщательно, при необходимости его повторяют после межслойной сушки. Такое требование вызвано обязательностью перекрытия пор бетона, чтобы последующие слои сцепились на всей площади поверхности, ошибки в этой работе приводят к быстрому выходу полов из строя (трещины, отслоения). Хорошо загрунтованный бетон становится равномерно блестящим. Все работы с материалами наливных полов ведут в чистой спецобуви (иглоступах). Если на поверхности наблюдаются неровности, то их шпатлюют фасадными шпателями из нержавеющей стали с плоским и гладким лезвием. Как только шпатлёвка высохнет, можно приступать к устройству промежуточного слоя (этот слой может отсутствовать), для чего на поверхность наносят грунтовку и засыпают тонким слоем песка. Снова требуется выждать пока слой подсохнет, примерно через 12 часов излишки песка счищают щёткой и наносят первый слой декоративно-защитного состава, чтобы он покрыл весь песок. В работе делают перерыв на 1-2 суток, определяются зоны заливки, места деформационных швов должны быть сохранены на будущем покрытии. Декоративно-защитный состав смешивают с отвердителем и разливают на основу, разравнивание делают с помощью ракли (гладилки) или зубчатого шпателя. После самопроизвольного разглаживания поверхности (примерно через 10 минут) слой тщательно прокатывают игольчатым валиком, чтобы устранить вовлечённый воздух из разлитого раствора. Теперь наступает время нанесения декоративных элементов (если они предусмотрены), их рассыпают равномерно по поверхности ещё жидкого слоя.

Фото 6. Разравнивание полиуретанового раствора наливных полов.

Через 2-3 суток после устройства покрытия приходит черёд заключительной обработки, на поверхность наносят в 2 слоя лак с тем же вяжущим, что и прочие элементы наливного пола. Нанесение лака не является необходимым, но с его помощью можно изменить блеск пола и защитить декоративную посыпку (чипсы, флоки).

Фото 7. Крепление декоративной полосы к полу при изготовлении рисунка монолитных полов.

Выполнение монолитных мозаичных полов (на фото в заглавии записи) на синтетической основе имеет свои отличия. На загрунтованные полы наносится декоративно-защитный слой смешанный с крупным наполнителем, его разравнивают и дают высохнуть. Затем полы требуется отшлифовать за несколько приёмов, чтобы получить красивый полированный пол. Для изготовления рисунков делают разметку на огрунтованном основании, границами рисунка служит лента из цветных металлов, которую крепят на поверхность клеевым способом или штучным крепежом, приготовленную смесь укладывают в ячейки с небольшим избытком, все растворы наносят по очереди, а шлифовку делают только после высыхания рисунка полностью.

• December 18th, 2015 , 06:30 pm

Монолитными полами называют полы с бетонными, мозаичными и цементно-песчаными покрытиями. Это прочные, износостойкие полы предназначенные для общественных (магазины, учреждения, торговые центры) и промышленных (склады, цеха, автосервисы) зданий. Различные добавки для растворов изменяют свойства покрытий, улучшая их прочность, удобоукладываемость, износостойкость, повышая гидрофобность, снижая сроки набора прочности, водопотребление, пыльность и меняя другие показатели. Полы просты в уходе, могут мыться водой с моющими средствами.

Фото 2. Мозаичные полы «терраццо».

Монолитные полы на цементной основе содержат вяжущее в виде портландцемента различных видов (быстротвердеющий, сульфатостойкий, белый, безусадочный и т.п.), в качестве наполнителей используют песок и натуральный камень (в виде щебня, гравия или крошки). Кроме этих основных компонентов в состав входят красители, гидрофобизаторы, пластификаторы, растворы полимеров, армирующие волокна, противоморозные добавки и другие составляющие. Можно использовать комплексные добавки, это упрощает работу, так как дозировку одного состава сделать легче, чем 3-4, но есть и неудобство, свойства такой всеобъемлющей добавки стандартизированы и получить монолитные полы с индивидуальными характеристиками невозможно, то есть при необходимости улучшить только водостойкость и пластифицировать смесь (сделать её текучей и нерасслаиваемой) придётся приобретать и подмешивать в раствор отдельные добавки. Армирование монолитных полов необходимо при повышенных нагрузках (движение автотранспорта, склады металлоконструкций, железобетонных изделий и т.п.), его выполняют сетками из арматуры диаметром стержней 5-16 мм и ячейкой от 100х100 до 150х150 мм, выбор армирования делают только на основании инженерных расчётов. Если на пол действуют высокие динамические нагрузки (падение тяжёлого оборудования, изделий), для повышения ударной вязкости и стойкости бетона к растяжению при изгибе вместо арматуры в раствор вводят фибру (стеклянные, полимерные, стальные волокна).

Фото 3. Бетонное монолитное покрытие.

Монолитные полы устраивают по грунту или перекрытиям. Просадочные, набухающие, растительные и насыпные грунты удаляют, если они образуют значительную толщу, то их необходимо усилить и утрамбовать. На грунт укладывают сыпучие материалы (песок, щебень или гравий), которые также уплотняют. Толщина подушки может колебаться от многих условий (промерзание грунта, наличие или отсутствие отопления в здании, уровень грунтовых вод и т.д.) и составляет 0,2-1,0 м. Щебень и гравий проливают жидким цементно-песчаным раствором получая «тощий» бетон, на песок заливают бетонную подготовку. Гидроизоляцию по «тощему» бетону делают из полиэтиленовой плёнки или полимерных мембран, на бетонную подготовку кроме того можно приклеить наплавляемые битумные материалы. Теплоизоляция для монолитных полов должна быть выбрана расчётами, так как от значительного давления она может потерять форму и полы треснут. Современные экструдированные пенополистирольные плиты имеют достаточную прочность, чтобы противостоять даже высоким нагрузкам.

Фото 4. Устройство бетонного пола по маякам.

Подготовка перекрытий включает срубку наплывов, очистку бетона от пыли, заделку трещин и раковин. Трещины необходимо расширить и заполнить раствором (полимерцементным или на напрягающем цементе). Если на перекрытии есть перепады более 3 см, то их выравнивают с помощью слоя бетонной подготовки. Гидроизоляцию делают из полимерных мембран, плёнок, битумных рулонных материалов. Теплошумоизоляцию выбирают расчётным способом.

Фото 5. Затирка бетона лопастной машиной.

Если полы помещений имеют значительную площадь (более 30 м2), то укладку следует вести «картами», для этого помещение делят на полосы шириной 3-6 метра или квадраты размером от 4х4 до 12х12 метров. На границах «карт» устанавливают опалубочные доски. Арматурные каркасы вяжут на месте при необходимости. Бетон и раствор доставляют с заводов или изготавливают в построечных условиях (при вычислении параметров индивидуально), добавки смешивают с водой затворения или вводят непосредственно в автомобильный бетоносмеситель. Подачу раствора делают с автомобиля или с помощью бетононасоса, раствор разравнивают виброрейками или правилом по маякам. Виброрейку перемещают по всей поверхности свежеуложенной смеси, которая оседает и разравнивается, если уровень бетона или раствора опустился ниже рейки, то в это место добавляют раствор в нужном количестве. Маяки устанавливают заранее из жёсткого раствора, уровень верха маяков устанавливают с помощью нивелира, после схватывания раствора начинают заливку, смесь разравнивают правилом под уровень маяков, при этом её уплотняют вибраторами, чтобы не образовывались раковины, вышли пузырьки воздуха и бетон (цементно-песчаный раствор) стал плотнее. Укладку смеси не ведут в соседние полосы или квадраты сразу, делают промежуток, который заполняют не раньше, чем через сутки иначе возможно трещинообразование.

Фото 6. Устройство полимерцементного покрытия.

После завершения процесса укладки и разравнивания производится обработка поверхности затирочными дисково-лопастными машинами. Делается технологический перерыв, который зависит от температурно-влажностного режима, свойств цемента и введённых добавок. Как только покрытие набрало начальную прочность (спустя 3-7 часов) приступают к грубой затирке. Места примыканий к другим напольным покрытиям, колоннам, стенам, ямам, проёмам обрабатывают раньше, так как в этих местах раствор твердеет быстрее, для выполнения работы затирку проводят краевыми заглаживающими машинами со свободно вращающимся кругом. Грубая затирка осуществляется диском или плавающими лопастями. При использовании сухого упрочнителя (топпинга), его рассыпают по поверхности равномерным слоем, при первичном нанесении нужно распределить 2/3 от всего объёма. После впитывания влаги (определяется потемнением поверхности) начинают первую грубую затирку бетонозаглаживающей машиной с диском или плавающими лопастями. Сразу после завершения наносят оставшуюся треть топпинга, чтобы он успел пропитаться влагой и работу по затирке повторяют вновь. Заключительная обработка выполняется финишными лопастями затирочной машины, когда на бетоне или растворе остаются следы человека глубиной около 1 мм.

Фото 7. Шлифовка монолитного пола.

Небольшое отличие в затирке имеется при изготовлении мозаичных полов («терраццо»). Сначала покрытие нужно отшлифовать на глубину до обнажения зёрен наполнителя (примерно 3-5 мм), затем делают шлифовку средней зернистости и заключительную. Процесс шлифовки проводят по достижению покрытием прочности, при которой заполнитель не выкрашивается.

Покрытия без упрочнителей следует усилить, для этого высохшую поверхность шлифуют (если это ещё не сделано), обеспыливают пылесосом и наносят слой полиуретанового или эпоксидного состава в несколько слоёв с промежуточной сушкой.

Фото 8. Упрочнение бетонного пола.

Обязательной процедурой при устройстве монолитных полов является устройство деформационных швов. Существует три основных типа: изоляционные, усадочные и конструкционные швы. Изоляционные устраивают вдоль стен, колонн и фундаментов под оборудование, они исключают передачу деформаций от конструкций здания. Это производится путём прокладки изоляционных материалов вдоль конструкций здания перед заливкой смеси. Усадочные швы предотвращают растрескивание полов в непредсказуемом направлении, для этого в полах до начала шлифовки делают надрезы на глубину 1/3 покрытия по границам «карт» в форме квадратов размерами не более 6х6 м. Трещины усадки появляются в местах надрезов, основная площадь полов остаётся целой. Конструкционные швы устанавливаются при перерывах в бетонировании (например, в конце смены), желательно располагать их так, чтобы они совпадали с усадочными. Нарезанные швы надо герметизировать, так как может произойти откалывание краёв и попадания в шов грязи, воды и агрессивных веществ. Шов очищают от пыли и грязи продувкой сжатым воздухом, очисткой щётками или пескоструйной обработкой, затем его заполняют герметизирующим составом (обычно на полиуретановой основе, которые достаточно прочные и эластичные).

Готовые полы можно мыть, при необходимости трещины устраняют ремонтными полимерцементными смесями, поверхность восстанавливают с помощью шлифовки и покрытия защитными составами (на основе полиуретановых и эпоксидных смол). Монолитные полы служат долго и могут неоднократно ремонтироваться, срок эксплуатации составляет от 20 до 50 лет.

• December 17th, 2015 , 01:44 am

Керамические плитки являются одним из самых древних и распространённых по сию пору материалов. Покрытия из керамических плиток состоят из штучных материалов уложенных с небольшими промежутками, они имеют высокую износостойкость, различный размер и рисунок, устойчивы во влажной среде, не требуют дополнительной обработки, негорючи, легко моются, не дают пыли. Недостатками являются трудность ремонта, скользкость покрытия, «мокрый» процесс укладки, высокая шумность, «холод» от пола. Материал применяется в зданиях всех назначений.

Фото 2. Покрытие из клинкерной плитки в автомобильном сервисе.

Керамическую плитку изготавливают из глины и добавок, которые улучшают характеристики, понижают температуру спекания, упрощают формовку изделий и т.д. Плитки производят несколькими способами: полусухим, пластическим и шликерным, это зависит от назначения готового изделия и способа подготовки глиняного сырья. Плитки могут быть глазурованными и неглазурованными, из неглазурованных в последнее время наиболее известными являются: 1) изделия под названием «керамогранит», изготовленные полусухим прессованием и обжигом смеси глины, полевых шпатов и маложелезистых добавок; 2) терракота, это естественные глиняные плитки с цветовыми добавками или без них; 3) клинкерные плитки, имеющие близкий состав к терракоте, но обжигаемые до полного спекания тугоплавких глин, что даёт очень плотный водостойкий черепок, в пример можно привести метлахские плитки. Глазурованные плитки бывают трёх видов: 1) плитка глазурованная под давлением получается совместным прессованием глиняной массы и глазури, с последующим обжигом, слой глазури на такой плитке большой и она является самым распространённым и дешёвым видом напольной плитки; 2) майолика - имеет пористый черепок и обязательно покрыта глазурью; 3) глазурованный керамогранит. Глазурование производится до обжига, методом напыления на отформованные изделия. Напольные плитки должны иметь высокую прочность, малую пористость и низкое водопоглощение, это объясняет их повышенную стоимость в сравнении с облицовочными (для стен). Самыми экологичными следует признать неглазурованные плитки, в первую очередь терракоту и клинкер без добавок красителей, они абсолютно безвредны и имеют естественный состав. Размеры плиток широко варьируются, существуют мозаичные изделия с длиной и шириной от 15 до 50 мм и толщиной 6-8 мм, обычные плитки с длиной и шириной от 50 до 600 мм, толщиной 8-12 мм и крупноразмерные плитки с габаритами свыше 600 мм и толщиной 12-15 мм. Обычно плитки выпускают прямоугольными, в том числе квадратными. Широко встречаются изделия нестандартных размеров и форм, в том числе под заказ. Мозаичные плитки приклеивают на стеклотканевую сетку и выпускают небольшими коврами, примерно 300х300 мм. Обратная сторона плиток делается рельефной, для улучшения сцепления с прослойкой. Лицевая поверхность бывает нескольких видов: полированной, матовой, глянцевой, рельефной, гладкой, нескользящей, необработанной. Покрытие глазурью бывает с многоцветным рисунком (повторяет рисунок паркета, мрамора и многое другое), плитки могут быть окрашены по всей толще с помощью введения в глиняную смесь красителя или сохранить свой естественный глиняный цвет (различные оттенки красного цвета). Торцы плиток делают с завалом (закруглённой фаской) или без него (обрезные).

Фото 3. Покрытие пола терракотовыми плитками.

Керамические плитки укладывают на твёрдые и прочные основания: стяжки из растворов и сборные основания. Стяжки должны быть выполнены из цементно-песчаного раствора или самовыравнивающихся смесей по перекрытию или подстилающим слоям на грунте, перепад поверхности допускается не более 4 мм по длине двухметровой рейки. Если требуется создать уклон, то его делают с помощью стяжки, запрещено делать уклоны изменением толщины прослойки, это увеличивает риск отслоения плиток, образования пустых швов и раскалывания изделий. Сборные основания выполняют из цементных или гипсоволокнистых плит, использовать изделия из древесины (фанера) или её отходов (стружечные, древесноволокнистые плиты) нельзя.

Фото 4. Устройство покрытия из керамических плиток.

Перед началом укладки основания подготавливают, очищают от пыли, жира, выступы на стяжке срубают, неровности выправляют ремонтными или самовыравнивающимися растворами. Выровненную стяжку грунтуют по всей площади, плитки сортируют по размеру, форме и рисунку. Существуют разногласия в том, следует ли замачивать плитки перед началом работ, так как керамика хорошо поглощает влагу из растворной прослойки, что должно снижать прочность. На высохшее основание наносят разметку, плитки можно укладывать с любым рисунком: «шов в шов», вразбежку, ёлка, диагонально. Разнообразие рисунков может поспорить со штучным паркетом, единственное неудобство в том, что при резке плиток торец не получается идеально гладким (обожжёная глина и глазурь скалываются даже на хороших камнережущих станках), поэтому рисунок следует делать из цельных плиток, а подрезку отправлять в малозаметные места, например к стенам, где будет установлен плинтус. Укладку плиток ведут по маякам или шнурам, начинают работу с угла противоположного выходу из помещения, так как по свежеуложенному покрытию нельзя ходить (раствор не имеет достаточной прочности и плитки сместятся), хотя могут быть и некоторые отличия, для сложного рисунка можно сделать специальный маячный ряд и вести укладку от него. Прослойка для плиток это клеевые составы на цементной или полимерной основе, их наносят на поверхность и распределяют гладилкой с зубом 8-14 мм, раствор также можно наносить и на плитку, особенно если основание недостаточно ровное (цементно-песчаная стяжка). Плитку опускают на основание с учётом шва (ширину шва выбирают произвольно в пределах 1-3 мм, единственное требование - одинаковый размер на всём покрытии), прижимают, выравнивают и осаживают постукиванием резинового молотка, для контроля плоскости используют шнур или рейку. Для удобства в работе используют пластиковые крестики для точного контроля за шириной шва, особенно это помогает на больших площадях и начинающим плиточникам.

Фото 5. Фигурная резка плитки перед укладкой.

Мозаичные ковры укладывают немного иным способом. Клеевая прослойка делается тоньше, на мозаику раствор не наносят. Швы между коврами должны быть равны расстоянию между отдельными плитками. Выравнивание отдельных плиток не делают, ковёр прикатывают специальным упругим валиком целиком или осаживают широкой рейкой.

Фото 6. Затирка напольной плитки резиновым шпателем.

Уложенная плитка должна пролежать несколько дней для приобретения прослойкой прочности, после чего можно приступать к затирке швов. Швы очищают и обеспыливают, затем смачивают водой. Затирочные смеси делают на цементной или полимерной (эпоксидной) основе, первые разводят водой, вторые смешивают с отвердителем. Готовую смесь втирают в швы энергичными движениями, цементный раствор после начала схватывания промывают водой и сглаживают в швах, а полимерную затирку оставляют твердеть и обрабатывают примерно через сутки. После затирки устанавливают плинтусы, накладные декоративные пороги и другие элементы. За время службы (15-50 лет) полам требуется простой уход, сухая или влажная уборка. Разработаны специальные противоскользящие составы и полироли создающие защитный слой на поверхности, но они не являются обязательными к применению, а просто улучшают свойства покрытия.

• December 16th, 2015 , 12:12 am

• December 13th, 2015 , 12:40 am

Паркетная доска это компромисс между штучным паркетом и дощатыми полами. С одной стороны покрытие досок сделано из ценных пород древесины, с другой - работы быстро выполняются, материал менее требователен к ровности оснований. Паркетные доски появились в середине XX века, как дешёвая альтернатива штучному паркету, они подходят для жилых зданий, так как не выдерживают интенсивного износа. Паркетная доска берёт своё за счёт внешнего вида (напоминает штучный паркет); не склонна к короблению за счёт своей конструкции; быстрый срок ввода в эксплуатацию; полная заводская готовность; хорошая звукотеплоизоляция; малое количество пыли. В качестве недостатков можно привести горючесть и нестойкость к увлажнению, свойственные всем древесным изделиям; небольшой срок эксплуатации (15-25 лет в зависимости от толщины ценного слоя).

Паркетная доска производится из отходов древесины, синтетического клея и тонких планок древесины ценных пород. Обычно основание паркетной доски состоит из деревянных реек хвойных пород (сосна, ель), которые склеены между собой влагостойким клеем (обычно, это фенолформальдегидный клей, что не позволяет говорить об экологичности материала). На поверхность такой заготовки наклеивают тонкие планки натурального дерева различных пород (дуб, бук, ясень и др.), чаще всего они имеют продольное направление, что не позволяет получить потрясающих рисунков штучного паркета (статью и фото можно увидеть на странице ). Получается весьма экономный и дешёвый материал, так как отдельные планки имеют небольшой размер, а рейки служат отходами. Паркетная доска даёт хорошую экономию лесных запасов, изделие сделано из материалов, которые в других условиях были бы безжалостно отбракованы и выброшены. Длина досок составляет 1200-3000 мм, ширина 120-210 мм, толщина 12-22 мм, ценный слой 1-4 мм. Лицевая сторона шлифуется и обрабатывается лакокрасочными материалами, чтобы получить декоративный рисунок или имитировать древесину экзотических пород (натуральное венге, мербау и дуссия стоят очень дорого, поэтому проще покрасить бук). Наиболее дорогостоящие изделия имеют покрытие из настоящих экзотических пород, толстый слой ценной древесины и широкие планки, так называемые однополосные паркетные доски. Если толщина планок более 2 мм, то такую доску можно один-два раза отшлифовать, обработать защитными составами и продолжить эксплуатацию. Все паркетные доски имеют паз и гребень, некоторые соединения делаются по типу «замка», такие покрытия укладывают насухо и их можно легко разобрать.

Фото 2. Укладка паркетной доски насухо по прослойке из прессованной пробковой крошки.

Подходящими для укладки паркетных досок являются стяжки из растворов, сборные основания и настилы. Непосредственно по лагам паркетную доску укладывать нельзя, они слишком тонкие. Стяжки заливаются по перекрытиям из цементно-песчаных или самовыравнивающихся смесей, в качестве промежуточных слоёв могут быть гидроизоляция, теплошумоизоляция. Сборные основания устраивают по перекрытиям, на слой сыпучего или плитного утеплителя укладывают листовые материалы (гипсоволокнистые, древесноволокнистые, стружечные плиты, фанеру). Настилы из досок или листовых материалов делают по лагам, балкам, стяжкам. Лаги - деревянные доски или бруски обработанные антисептирующим составом, их укладывают на перекрытия, балки и столбики по грунту. Подробнее об основаниях для деревянных покрытий вы можете почитать в статье

Существует три способа укладки паркетной доски: на клей, на штучный крепёж и насухо. Паркетная доска перед укладкой сортируется по размеру, качеству лицевой поверхности, допускается использовать только сухую доску. На полу выполняют разметку, доски можно уложить продольно свету или по диагонали. Способ насухо самый простой и быстрый, но для этого можно применять только доски со специальной формой паза и гребня, который называется «замковым». Основание перед укладкой очищают от пыли и загрязнений, неровности в стяжках из растворов нужно заделать ремонтными или самовыравнивающимися смесями. Высохшие стяжки желательно загрунтовать, это укрепляет поверхностный слой и уменьшает пылевыделение. На подготовленные основания укладывают прослойку, вспененные полипропиленовые или полиэтиленовые рулоны, прессованную пробковую крошку, древесноволокнистые плиты и т.п. Швы прослойки склеивают липкой лентой, в качестве замены на основание наносят двустороннюю клейкую ленту, прослойку прикатывают к ней. На подготовленную поверхность укладывают паркетные доски, длинной стороной вдоль света (то есть перпендикулярно окну, для скрытия продольных стыков), гребни заводят в паз и они надёжно закрепляются.

Фото 3. Укладка паркетной доски насухо с «замковым» креплением.

Укладка паркетной доски на штучный крепёж возможна только по сборным основаниям и настилам. Данный вид напоминает сборку обычных дощатых полов. Настилы и сборные основания, как правило, достаточно ровные, но при необходимости их циклюют. Укладку начинают от одной из стен с небольшим зазором, чтобы компенсировать расширения материала. В пазы забивают гвозди или закручивают шурупы, так чтобы головка крепежа была полностью утоплена. После закрепления новую доску вставляют в пазы, доски сплачивают и процесс повторяется.

Укладка на клей доступна на всех видах оснований, для этого на поверхность наливают клеевой раствор и разравнивают его зубчатым шпателем. Доску укладывают на клей, подравнивают, на листовых основаниях дополнительно можно применить штучный крепёж (это необязательно, но помогает избежать отслоения доски при температурно-влажностных деформациях). Последующую доску укладывают рядом на клей, сплачивают, выступивший клей удаляют.

Фото 4. Укладка паркетной доски на клей. Вдоль стены установлены клинья для зазора и сжимы для сплачивания доски.

Дополнительная отделка для паркетной доски не предусмотрена, кроме редких случаев, когда покупают необработанные доски. Укладку надо проводить тщательно, чтобы между отдельными досками не было зазоров, такие места трудно исправить, шпатлёвка будет выкрашиваться из стыков, а акриловые герметики имеют малую износостойкость. Для ремонта и отделки необработанного лицевого слоя используют шлифовальные машины, каждую шлифовку завершают обеспыливанием, для этого поверхность пылесосят, влажную уборку дерева делать нельзя (пыль от шлифовки настолько мелкая, что забивает поры, склеивается, а после высыхания отслаивается вместе с защитно-декоративным покрытием или образует мелкие неровности). Морилки и лакокрасочные составы наносят на очищенную поверхность в один или несколько слоёв. После высыхания поверхностей ведут работы по устройству плинтусов, галтелей и прочих элементов. Устройство дощатых полов). Главное преимущество клёпок - возможность создания уникальных рисунков покрытия из одной или нескольких пород древесины. Долговечность паркета соответствует примерно 50 годам эксплуатации. Недостаток общий для всех древесных материалов - горючесть и гниение при переменном увлажнении (сама по себе вода не наносит древесине серьёзного ущерба, дерево лучше сохраняется в воде, чем на воздухе, увлажнение приводит к росту грибов и короблению). Штучный паркет экологичен (нынче это невероятно модно), имеет неповторимый внешний вид, может многократно восстанавливаться без потери свойств, обладает хорошей звукотеплоизоляцией, ремонтопригоден, непыльный. Особенностью штучного паркета является трудоёмкость изготовления, средне-высокий ценник, необходимость в гладких основаниях. Полы из паркета встречаются в жилых и общественных (музеи, учреждения, учебные заведения, театры и т.п.) зданиях, их укладывают в помещениях с сухим режимом.

Фото 2. Прямая укладка клёпок из яблони.

Клёпки делают полностью из цельной древесины, все виды сращивания и склеивания автоматически делают материал подобием штучного паркета (щитовой паркет, листовой паркет, паркетная доска, мозаичный паркет). Классическим материалом для клёпок является дубовая древесина, хотя их можно сделать из любой породы, например берёзы, ольхи, клёна, ясеня. Выбор дуба обоснован его высокой твёрдостью и долговечностью, он хорошо сопротивляется загниванию. Кроме обычных для нас пород древесины, существуют экзотические породы (дуссия, оливковое дерево, палисандр и т.д.). Габаритные размеры клёпок составляют: длина 200-450 мм, ширина 30-80 мм, толщина 14-22 мм. Чем меньше клёпка в размерах, тем ниже её ценность, а значит и стоимость, кроме того на стоимость влияет сортность древесины. Ранее выпускались несколько форм клёпок, сейчас остался только один - с пазом и гребнем, его можно укладывать только на гладкие основания из доски или древесных плит.

Фото 3. Рисунок паркета «развёрнутый квадрат» из дуба.

Основания по которым устраивают полы из штучного паркета могут быть следующими: грунт, перекрытия, балки. Полы по грунту устраивают также как и для дощатых полов (ссылка на статью была выше), делают кирпичные или бетонные столбики из влагостойких материалов. На столбик кладут гидроизоляцию (обязательно, так как кирпич и бетон жадно поглощают воду и будут способствовать увлажнению древесины), звукоизоляцию (необязательный элемент) и лаги (через деревянные прокладки).

Фото 4. Рисунок паркета «ковёр» из двух пород дерева: груша, вишня.

Лагами называют обрезные доски, реже бруски, обработанные огнебиозащитным составом. Толщина досок 25-50 мм, ширина 80-120 мм, бруски берут квадратные, обычно 50х50 мм. Бруски используют в помещениях, где толщина пола не позволяет использовать доску. Шаг между лагами делают 400-800 мм, правило простое, чем больше шаг, тем толще лаги. Направление укладки не имеет значения, так как сверху укладываются листовые материалы. Первая лага устанавливается на расстоянии от стены в 20-30 мм, следующие ставят через 1,5-2,0 м, когда образуется плоскость можно укладывать промежуточные лаги. По завершении работы лаги скрепляют с основанием или между собой.

Фото 5. Рисунок паркета «ромб» из трёх пород дерева: груша, акация (самая тёмная), клён (самый светлый).

По перекрытию работы ведутся несколькими способами: установка лаг прямо на перекрытие, регулируемые лаги, устройство стяжки из растворов, дощатые настилы или сборное основание. Лаги на перекрытии можно выравнивать подсыпкой из песка, шлака, керамзита и других сыпучих материалов играющих роль шумо- или теплоизоляции. Регулируемые лаги изготавливают на стройплощадке из досок или брусков врезкой в них резьбовых соединений с винтами, это позволяет путём вращения винта установить нужную высоту. Стяжки из растворов делают из цементно-песчаной смеси по маякам (нижележащие слои: перекрытие, гидро- или теплоизоляция) или самовыравнивающихся смесей. Настилы - это основания из обрезной доски с зазорами (до 5 мм) по лагам, применяются они редко, только для более качественной подготовки под листовые материалы. Сборные основания для штучного паркета делают из листовых материалов (фанеры, стружечных плит, гипсоволокнистых и цементных листов) расположенных на теплошумоизоляционном слое (сыпучем или из плит).

Фото 6. Рисунок паркета «французская ёлка» с фризом и раскладкой.

По балкам сразу устраивают настил из листовых древесных материалов, реже требуется устанавливать лаги для выравнивания особо больших перепадов. Пространство между балками заполняют теплозвукоизоляционными материалами, если в этом есть необходимость. На балки из металла или бетона следует уложить гидроизоляцию, виброизоляционные прокладки можно применять для всех видов балок.

Фото 7. Уложенный «маячный» ряд клёпок при рисунке «ёлка».

В конечном итоге на лаги, стяжки, дощатые настилы или балки закрепляют листовые древесные материалы (стружечные плиты или фанеру), которые и являются заключительным этапом подготовки к настилу штучного паркета. Закрепление ведётся самонарезающими шурупами или гвоздями, шурупы имеют преимущество, так как их намного труднее выдернуть. Дело в том, что возникающие в древесине усилия (при намокании, нагрузке) стремятся к разъединению закреплённых элементов, то есть выдёргиванию крепежа.

Фото 8. Сплачивание клёпок.

Настилка штучного паркета по деревянному основанию начинается с очистки, проверки горизонтальности основания и выравнивания. Всю пыль удаляют пылесосами, пятна жира выводят растворителем. Если перепады по высоте между листовыми материалами достаточно большие, то их острагивают, если незначительные (до 1 мм) - шлифуют. После выравнивания делают разметку осей, из штучного паркета устраивают множество рисунков (прямой, «ковёр», «ёлка», «французская ёлка», с фризом, с жилкой, «прямой квадрат», «развёрнутый квадрат», «ромб», художественные и др.), для которых требуется своя раскладка маячных рядов. Клёпки сортируют по размеру, форме, породе древесины, в ход идёт только сухой материал. На поверхность пола разливают клеевой раствор, его разглаживают зубчатым шпателем, установку первых клёпок (самых ответственных) ведут по шнуру. Работу начинают от окон, клёпку кладут на клей, выравнивают и прибивают гвоздями (диаметром 1,8-2,0 мм и длиной 40 мм) в торцевой и продольный пазы. Последующие клёпки вводят в пазы ранее установленных и закрепляют. Для покрытий с подпольем или по лагам устраивают вентиляционные продухи, это улучшает процессы воздухообмена и стабилизирует влажность полов, что положительно сказывается на их долговечности.

Фото 9. Шпатлёвка паркетного покрытия.

Готовое паркетное покрытие нужно отделать, от сплошной острожки лучше отказаться, это снимает значительную толщину клёпок. Полы можно циклевать отдельными местами, где есть ощутимые перепады. Неровности и щели в полах заделывают шпатлёвкой для дерева. Шлифуют поверхность с помощью паркетно-шлифовальных машин дискового или барабанного типа, в зависимости от ровности паркета используют шлифовальную шкурку с наиболее подходящим размером зерна (чем грубее поверхность, тем крупнее зерно). В труднодоступных местах используют небольшие электрические шлифовальные машины ленточного типа. Завершающим этапом является обработка морилками и лакокрасочными составами. Морилки - это составы для придания дополнительного эффекта, например состаренного дерева. Тонировочные краски используются редко, так как они частично укрывают рисунок дерева. Так называемые «масла» для пола - это полунатуральные олифы на основе растительных масел, являются современным веянием, такая обработка считается «экологичной» и натуральной, хотя в составе присутствуют синтетические смолы. «Масла» нужно наносить раз в год или чуть реже. Лаки для полов на основе алкидных, акриловых и уретановых смол считаются наиболее устойчивым покрытием, они служат 10-15 лет, их наносят в 3-5 слоёв. После завершения обработки устанавливают плинтусы, галтели, декоративные вентиляционные решётки и другие отделочные детали.

ГОСТ 14.201-83

Группа Т53

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ОБЕСПЕЧЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ ИЗДЕЛИЙ

Общие требования

Provision of technological efficiency of products design. General requirements

МКС 01.110
ОКСТУ 0003

Дата введения 1984-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственным комитетом СССР по стандартам

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 09.02.83 N 712

3. ВЗАМЕН ГОСТ 14.201-73

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. ИЗДАНИЕ (февраль 2008 г.) с Изменением N 1, утвержденным в июле 1988 г. (ИУС 11-88)


Настоящий стандарт устанавливает основные положения, систему показателей, последовательность и содержание работ по обеспечению технологичности.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Обеспечение технологичности конструкции изделия - функция подготовки производства, предусматривающая взаимосвязанное решение конструкторских и технологических задач, направленных на повышение производительности труда, достижение оптимальных трудовых и материальных затрат и сокращение времени на производство, в том числе и монтаж вне предприятия-изготовителя*, техническое обслуживание и ремонт изделия.
_______________
* Далее - производство.

1.2. Основные термины и определения в области обеспечения технологичности конструкции изделия - по ГОСТ 14.205 .

Термины и определения в области технического обслуживания и ремонта техники - по ГОСТ 18322 и ГОСТ 21623 .

1.3. Обеспечение технологичности конструкции изделия включает:

- отработку конструкции изделий на технологичность на всех стадиях разработки изделия, при технологической подготовке производства и, в обоснованных случаях, при изготовлении изделия;

- совершенствование условий выполнения работ при производстве, эксплуатации и ремонте изделий и фиксация принятых решений в технологической документации;

- количественную оценку технологичности конструкции изделий;

- ;

- подготовку и внесение изменений в конструкторскую документацию по результатам технологического контроля, обеспечивающих достижение базовых значений показателей технологичности.

1.4. Порядок проведения и содержание технологического контроля конструкторской документации - по ГОСТ 14.206 .

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.5. Правила внесения изменений в конструкторскую документацию - по ГОСТ 2.503 .

1.6. При необходимости в развитие настоящего стандарта должны разрабатываться отраслевые стандарты и стандарты предприятия, отражающие специфические особенности продукции и организационной структуры отрасли.

2. КОЛИЧЕСТВЕННАЯ ОЦЕНКА ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ ИЗДЕЛИЙ

2.1. Технологичность конструкции изделия оценивают количественно с помощью системы показателей, которая включает:

- базовые (исходные) значения показателей технологичности, являющиеся предельными нормативами технологичности, обязательными для выполнения при разработке изделия;

- значения показателей технологичности, достигнутые при разработке изделия;

- показатели уровня технологичности конструкции разрабатываемого изделия.

2.2. Базовые значения показателей технологичности указываются в техническом задании на разработку изделия, а по отдельным видам изделий, номенклатура которых устанавливается отраслями, - в отраслевых стандартах.

2.3. Базовые, достигнутые и показатели уровня технологичности конструкции изделия должны вноситься в Карту технического уровня и качества продукции по ГОСТ 2.116 .

2.4. Данные об уровне технологичности конструкции должны использоваться в процессе оптимизации конструктивных решений на стадиях разработки конструкторской документации, при принятии решения о производстве изделия, анализе технологической подготовки производства, разработке мероприятий по повышению уровня технологичности конструкции изделия и эффективности его производства и эксплуатации, при государственной, отраслевой и заводской аттестации качества изделия и определении технико-экономических показателей производства, эксплуатации и ремонта изделия в порядке, установленном отраслевой нормативно-технической документацией.

2.5. Необходимость количественной оценки технологичности конструкции изделий, а также номенклатура показателей и методика их определения устанавливаются в зависимости от вида изделий, типа производства и стадии разработки конструкторской документации отраслевыми стандартами или стандартами предприятия.

Количество показателей должно быть минимальным, но достаточным для оценки технологичности.

2.7. Количественная оценка эксплуатационной и ремонтной технологичности конструкции изделия проводят обязательно при затратах на эксплуатацию и ремонт сопоставимых или превышающих затраты на его производство.

3. ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ И СОДЕРЖАНИЕ РАБОТ ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ ИЗДЕЛИЯ

3.1. При проведении отработки конструкции изделия на технологичность следует учитывать:

- вид изделия, степень его новизны и сложности, условия изготовления, технического обслуживания и ремонта, а также монтажа вне предприятия-изготовителя;

- перспективность изделия, объем его выпуска;

- передовой опыт предприятия-изготовителя и других предприятий с аналогичным производством, новые высокопроизводительные методы и процессы изготовления;

- оптимальные условия конкретного производства при рациональном использовании имеющихся средств технологического оснащения и производственных площадей и планомерном внедрении новых передовых технологических методов и средств производства;

- связь достигнутых показателей технологичности с другими показателями качества изделия.

3.2. Технологичность конструкции специфицируемого изделия рассматривают относительно всего изделия, учитывая технологичность составных частей, сборки, испытаний, монтажа вне предприятия-изготовителя, технического обслуживания и ремонта.

3.3. Обработка конструкции изделия на технологичность должна обеспечивать на основе достижения технологической рациональности и оптимальной конструктивной и технологической преемственности конструкции изделия решение следующих основных задач:

- снижение трудоемкости и себестоимости изготовления изделия и его монтаже вне предприятия-изготовителя;

- снижение трудоемкости, стоимости и продолжительности технического обслуживания и ремонта изделия;

- снижение важнейших составляющих общей материалоемкости изделия - расхода металла и топливно-энергетических ресурсов при изготовлении, монтаже вне предприятия-изготовителя, техническом обслуживании и ремонте.

Определение понятий "конструктивная и технологическая преемственность" - по ГОСТ 14.004 .

Пояснение термина "технологическая рациональность" приведено в приложении 2.

3.3.1. Комплекс работ по снижению трудоемкости и себестоимости изготовления изделия и его монтаже вне предприятия-изготовителя в общем случае включает:

- повышение серийности изделия и его составных частей при изготовлении (обработка, сборка, испытание) посредством стандартизации, унификации и обеспечения конструктивного подобия;

Ограничение номенклатуры составных частей, конструктивных элементов и применяемых материалов;

- применение в разрабатываемых конструкциях освоенных в производстве конструктивных решений, соответствующих современным требованиям;

- применение высокопроизводительных и малоотходных технологических решений, основанных на типизации процессов и других прогрессивных формах их организации;

- применение высокопроизводительных стандартных средств технологического оснащения, обеспечивающих оптимальный уровень механизации и автоматизации труда в производстве;

- использование конструктивных решений, позволяющих снизить затраты на обеспечение: доступа к составным частям; установки и съема составных частей изделия;

- использование конструктивных решений, обеспечивающих возможность транспортирования изделия в собранном виде или в виде законченных составных частей, не требующих при монтаже разборки для расконсервации, ревизии, а также операций по подгонке;

- использование конструктивных решений, облегчающих и упрощающих условия изготовления и монтажа вне предприятия-изготовителя для ограничения требований к квалификации изготовителей и монтажников.

3.3.2. Комплекс работ по снижению трудоемкости, стоимости и продолжительности технического обслуживания и ремонта изделия в общем случае включает:

- использование конструктивных решений, позволяющих снизить затраты на проведение подготовки к использованию по назначению, технического контроля, технического диагностирования и на транспортирование изделия;

- использование конструктивных решений, позволяющих снизить затраты на обеспечение: доступа к составным частям; замены составных частей изделия такими же частями при сохранении установленного качества изделия в целом; установки и съема составных частей изделия; восстановления геометрических характеристик и качества поверхности детали;

- повышение требований по унификации и стандартизации составных частей изделия;

- ограничение числа сменяемых составных частей изделия, номенклатуры материалов, инструмента, вспомогательного оборудования и приспособлений;

- использование конструктивных решений, облегчающих и упрощающих условия технического обслуживания и ремонта для ограничения требований к квалификации персонала, осуществляющего техническое обслуживание и ремонт.

3.3.3. Комплекс работ по снижению материалоемкости изделия включает:

- применение рациональных сортаментов и марок материалов, рациональных способов получения заготовок, методов и режимов упрочнения деталей;

- разработку и применение прогрессивных конструктивных решений, позволяющих повысить ресурс изделия и использовать малоотходные и безотходные технологические процессы;

- разработку рациональной компоновки изделия, обеспечивающей сокращение расхода материала при монтаже вне предприятия-изготовителя;

- внедрение научно обоснованных запасов прочности металлоконструкций, типовых методов расчетов и испытаний изделия.

3.4. Отработка конструкции изделия на технологичность производится совместно разработчиками конструкторской и технологической документации, предприятиями-изготовителями изделия и представителями заказчика (специалистами по техническому обслуживанию и ремонту техники). Для изделий типа "сборочная единица" или "комплекс", подлежащих монтажу вне предприятия-изготовителя, в отработке конструкции изделия на технологичность должны участвовать представители организаций, назначаемых министерством, осуществляющим монтажные работы. В необходимых случаях к отработке конструкции изделия на технологичность должны привлекаться специализированные технологические институты.

Ответственными исполнителями отработки конструкции изделия на технологичность являются разработчики конструкторской документации.

Организация отработки конструкции изделий на технологичность должна быть установлена отраслевыми стандартами или стандартами предприятия.

3.5. Отработку конструкции изделия на технологичность при выполнении опытно-конструкторских работ проводят в общем случае на основе комплексного использования специальных методов, обеспечивающих технологическую рациональность и конструктивно-технологическую преемственность изделия:

- типизации конструктивных схем и компоновок изделия и его составных частей;

- унификации, агрегатирования и взаимозаменяемости изделия и его составных частей;

- блочно-модульного построения систем и устройств;

Функционально-стоимостного анализа изделий и его составных частей;

- экономико-математического моделирования взаимосвязей основных функциональных и конструктивно-технологических характеристик изделия, влияющих на затраты труда и материалов при разработке, изготовлении, техническом обслуживании и ремонте, с показателями эффективности производства и (или) эксплуатации изделия;

- оптимизационных методов выбора физико-химических и механических свойств материалов и видов исходных заготовок, назначения точности и шероховатости поверхностей детали, выбора формы и расположения поверхностей деталей и видов соединений их с сопрягаемыми деталями;

- размерного анализа конструктивных исполнений деталей и сборочных единиц;

- заимствования и симплификации составных частей, конструктивных элементов и материалов изделия.

3.6. Основное содержание работ по обеспечению технологичности конструкции изделия в зависимости от стадии разработки конструкторской документации устанавливается отраслевыми стандартами или стандартами предприятия, разрабатываемыми на основе требований таблицы настоящего стандарта и ГОСТ 24444 .

3.7. При разработке технического задания на изделие для обеспечения технологичности конструкции изделия в общем случае проводят:

- сбор информации о технологичности конструкции изделий-аналогов;

- установление требований к технологичности разрабатываемой конструкции изделия;

- выбор номенклатуры базовых показателей технологичности;

- расчет значений базовых показателей технологичности.

3.8. Изменения конструкции изделия, необходимость внесения которых возникает в процессе серийного (массового) производства в связи с улучшением характеристик технологичности, не должны нарушать стабильного хода производственного процесса и показателей качества.

Изменения конструкции изделия, находящегося в серийном производстве, проводят в новой серии в зависимости от вида, назначения, условий производства и эксплуатации изделия.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (рекомендуемое). РЕКОМЕНДУЕМЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ ИЗДЕЛИЙ

Примечания:

1. Все знаки, регламентирующие применение показателей, действительны, если необходимость определения показателей установлена отраслевым стандартом или стандартом предприятия для конкретного вида изделий.

2. Знак "" означает, что обязательно определение значения показателя точными методами.

3. Знак "" означает, что обязательно определение приближенного значения показателя укрупненными методами.

4. Знак "0" означает, что необязательно определение показателя в общем случае.

5. Знак "-" означает, что для данного вида изделий или стадии разработки конструкторской документации не определяется значение показателя.

6. Индексы к знакам и указывают, для какого вида изделий определяется значение показателя на данной стадии разработки конструкторской документации.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (справочное). ПОЯСНЕНИЕ ТЕРМИНА "ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ РАЦИОНАЛЬНОСТЬ"

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное

Технологическая рациональность конструкции изделия - совокупность свойств изделия, выражающих его технологичность с точки зрения соответствия принятых конструктивных решений условиям производства и эксплуатации.

Условия производства и эксплуатации определяются возможностями эффективного использования трудовых и материальных ресурсов, исходя из принятых норм и нормативов, с учетом перспективы технического перевооружения этих сфер в течение всего планируемого периода выпуска и применения изделия в народном хозяйстве в соответствии с данными прогнозов совершенствования конструкции изделия и конструкционных материалов, методов и средств изготовления, технического обслуживания и ремонта техники.

Технологическая рациональность конструкции изделия является динамической характеристикой, поскольку ее уровень непрерывно меняется соответственно изменяющимся методам и средствам изготовления, технического обслуживания и ремонта в результате последовательного внедрения достижений, накопленных на уровне данного предприятия, данной отрасли, всего народного хозяйства, а также на уровне мирового развития промышленности.

Технологическую рациональность оценивают как по абсолютным значениям показателей технологичности, так и по отношению значений этих показателей к значениям базовых показателей, установленных для данных условий производства и эксплуатации изделия и корректируемых по мере изменения этих условий.

Уровень технологической рациональности конструкции изделия регулируют посредством целесообразного выбора и построения состава и структуры изделия, его составных частей, конструктивных элементов, материалов и обеспечения оптимальной их преемственности.



Электронный текст документа
подготовлен АО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
Система технологической подготовки
производства:
Сборник национальных стандартов. -
М.: Стандартинформ, 2009

Предлагаем вашему вниманию статьи по темам:

Преимущества древесины

Сравнительная характеристика пород дерева

Преимущества и недостатки оцб, проф.бруса, клееного бруса

Обоснованность использования герметика США в строительстве и отделке деревянных домов

Памятники деревянного зодчества

Оцилиндровка. Оцилиндрованное бревно, коттеджи из оцилиндрованного бревна

Лакокрасочные материалы для деревянных поверхностей

Зимний лес

Преимущества древесины перед другими материалами, сравнительная характеристика пород дерева, преимущества и недостатки оцилиндрованного бревна, профилированного и клееного бруса.

Каждому, кто решил строить дом, хочется, чтобы он долго стоял и хорошо служил. Вряд ли кому-то хочется каждый год строить новый дом: времени много, хлопот много, денег тоже много. Никакого спокойствия.

Традиционным материалом для стен малоэтажных зданий является дерево. Древесина как материал обладает множеством важных достоинств. Древесина достаточно легко поддается склеиванию, без особого труда соединяется гвоздями, шурупами и т.п. Она хорошо обрабатывается и поддается отделке. С точки зрения соотношения плотности и прочности древесину можно сравнивать с металлами. Стены дома должны быть долговечны, обладать хорошими звукоизоляционными качествами, иметь, возможно, меньший вес, обеспечивать в помещениях постоянный температурный режим, необходимый для здания.

Ее недостатками являются лишь осадочная деформация в первые 1,5-2 года и невысокая огнестойкость. Однако, в настоящее время с обоими недостатками можно справиться. Для повышения огнестойкости используют специальные средства, которыми пропитывают дерево. Это позволяет повысить огнестойкость до такой степени, что даже при высоких температурах дерево будет тлеть, но не гореть.

Самыми комфортными по санитарно-гигиеническим требованиям (в том числе имеющими низкую теплопроводность) являются брусчатые и рубленые стены из хвойных пород деревьев.

Хвойные породы подходят больше, чем лиственные по той причине, что имеют более правильную форму ствола и меньше подвержены загниванию.

Основными параметрами, определяющими долговечность для дерева являются:

прочность

плотность

стойкость к растрескивания

стойкость против гниения

износостойкость

низкая сучковатость

невысокая твердость

высокая колкость

легкость

Прочность древесины определяется породой дерева, плотностью, влажностью, наличием пороков.

Влажность бывает свободной и связанной. Особенностью свободной влаги является то, что она испаряется из дерева очень легко. Для того, чтобы это проверить, достаточно вспомнить, что промокшее под дождем дерево высыхает достаточно быстро, за несколько часов. Связанная влага, наоборот, испаряется медленно, и для того, чтобы высушить дерево, не прибегая при этом к помощи специальных технологий, может понадобиться несколько лет. По мере увеличения количества связанной влаги прочность древесины становится меньше. Когда же количество влаги переходит предел гигроскопичности (30%), влажность перестает оказывать влияние на прочность древесины. Кроме того, практическая ценность различия между свободной и связанной влагой заключается в том, что при испарении первой меняется только тяжесть дерева, а при испарении второй изменяется объем, то есть происходит усушка. Уменьшение объема древесины при ее высыхание неодинаково по различным направлениям. В толщину больше, чем в длину. В таблице древесные породы разделены на 3 группы по величине коэффициента объемной усушки.

Малоусыхающие: Ель, пихта, кедр, белый тополь, сосна и др.

Среднеусыхающие: Дуб, вяз, бук, осина, ясень, черный тополь, мелколистная липа и др.

Сильноусыхающие: Клен остролистный, граб, лиственница, береза.

При сушке дерева влага испаряется неравномерно. Сначала влага испаряется из внешних слоев, а затем из внутренних. Такое неравномерное испарение влаги приводит к тому, что в древесине возникает внутреннее напряжение, растягивающее ее на поверхности и сжимающее внутри, в результате чего на дереве могут проявиться трещины.

С плотностью и влажностью древесины тесно связана способность ее удерживать в себе металлические крепления. Чем больше плотность древесины, тем выше сопротивление выдергиванию гвоздя или шурупа. Влажность облегчает забивание гвоздей в древесину.

Твердость - это способность древесины сопротивляться проникновению в нее твердых тел. По степени твердости древесные породы можно разделить на 3 группы:

Мягкие: Сосна, ель, кедр, пихта, осина, липа, ольха, тополь.

Твердые: Береза, бук, вяз, лиственница сибирская, ясень, ильм, карагач, клен, яблоня.

Очень твердые: Граб, кизил, самшит, акация белая, береза.

Износостойкость древесины - это ее способность противостоять разрушению в процессе трения. Здесь существует такая закономерность: чем больше твердость и плотность древесины, тем меньше ее изнашиваемость.

Гниль возникает в результате жизнедеятельности различных грибов, которые разрушают древесину и в большинстве случаев делают ее непригодной для работ.

Сучковатость - наличие оснований ветвей (сучков) живых либо отмерших во время роста. Сучковатость нарушает однородность строения древесины, снижает ее прочность, затрудняет обработку.

Легкость - свойство древесины, которое является выгодным при строительстве в сочетании с другими качествами.

Преимущества и недостатки оцилиндрованного бревна, профилированного и клееного бруса.

Преимущества клееного бруса:

Дома из клееного бруса легко собираются и практически не подвергаются усушке и усадка минимальна.

Клееный брус не деформируется со временем.

В процессе эксплуатации клееный брус не подвержен растрескиванию.

Ровная поверхность клееного бруса не нуждается в дополнительной обработке, трудоемких и дорогостоящих отделочных работах.

Оптимальная влажность клееного бруса исключает его гниение и появление в нем нежелательных микроорганизмов и бактерий.

Клееный брус может быть использован для реализации самых сложных проектов.

Недостатки клееного бруса:

Существенным недостатком клееного бруса является его относительно высокая цена. Дом из клееного бруса дороже в 2-3 раза такого же проекта из непрофилированного бруса.

Еще один недостаток клееного бруса – использование при его производстве клея. Несмотря на то, что применяются клеи, соответствующие различным нормам, брус по экологичности проигрывает в сравнении с обычным профилированным брусом или бревном, в котором какие-либо клеи отсутствуют в принципе.

Использование клея ухудшает характеристики дома, так как в результате нарушается естественная циркуляция влаги и воздухообмен, нарушается микроклимат внутри помещения.

Данная технология деревянного домостроения относительно молода, поэтому данные о поведении клееного бруса через большие промежутки времени (например, через 50 лет) отсутствуют.

Преимущества профилированного бруса:

Отличный внешний вид. При изготовлении профилированный брус обретает гладкую поверхность и правильную форму. Собранные из такого материала стены получаются идеально ровными, выглядят натурально и красиво, утеплитель при такой сборке остается незаметным.

Выполнение соединений профилированного бруса с вылетами (в чашу).

Изготовление элементов сруба и угловых соединений на заводе. Соединения, выполненные в заводских условиях, идеально ровные и прочные. Использованные при сборке основной коробки деревянного дома, они служат основой крепкой конструкции сооружения и делают усадку равномерной.

Более плотное соединение между венцами и в угловых соединениях - лучшие теплотехнические характеристики и минимальная продуваемость.

Нет нужды в дополнительных работах во время и после усадки. Стены из профилированного бруса ровные и выполнены с максимальным прилеганием профиля друг к другу. В процессе естественной усадки дома изначальное состояние стен не меняется: конопатить и подрезать излишки джута, как это бывает при строительстве из непрофилированного бруса, не придется. Исключением могут быть угловые и концевые соединения.

Недостатки профилированного бруса:

Пожалуй, основной минус профилированного бруса естественной влажности – необходимость технологического перерыва в строительстве на усадку дома. Из-за того, что профилированный брус должен высохнуть, а конструкция дома устояться, приходится делать перерыв перед отделкой (после сборки сруба из профилированного бруса естественной влажности, дом отстаивается 10-12 месяцев до начала отделочных работ).

Появление трещин на поверхности. Как и любой материал из цельного массива дерева, в профилированном брусе неизбежно появляются трещины.

Цельный (непрофилированный) брус

Раньше в строительстве домов, как всесезонных (для постоянного места жительства), так и дачных, в основном использовался цельный брус. Технология его изготовления предельно проста – в промышленных условиях у бревна отпиливается четыре стороны канта. Непрофилированный брус в качестве стенового материала обычно используется естественной влажности, сечением 150х150 мм и 150х200 мм. На сегодняшний день дома из непрофилированного бруса распространены и популярны из за небольшой стоимости и простоты технологии.

Преимущества домов из непрофилированного бруса:

Доступная цена. Сохранение естественной влажности непрофилированного бруса позволяет сделать процесс заготовки максимально простым, а цену материала невысокой.

Широкое распространение. Непрофилированный брус является наиболее востребованным в домостроении и одновременно с этим – популярным предложением, которое можно встретить и приобрести на любом рынке стройматериалов, значительно сэкономив при этом на доставке.

Минимальные сроки доставки. Благодаря простоте заготовки непрофилированного бруса и его повсеместной распространенности, нет необходимости оформлять заказ на изготовление материала и ожидать его нескорой доставки. Непрофилированный брус, купленный со склада, может оказаться на участке в срок от 1 до 10 дней.

Простота сборки дома из непрофилированного бруса. При возведении дома из легкого непрофилированного бруса не требуется специальная строительная техника. Осуществить монтажные работы может бригада плотников 3-4 разряда. При этом сборка небольшого дома 6х6 метров с двускатной мансардной кровлей реализуется менее чем за неделю.

Недостатки домов из непрофилированного бруса:

Дополнительные расходы на отделку или острожку. Для создания завершенного вида дома стены из обычного бруса необходимо дополнительно отделывать (или острагивать поверхности бруса). Правильнее и качественнее выглядит облицовка вагонкой, блокхаусом и другими видами материалов. Кроме того, после усадки дома и естественной усушки следует подрезать лишний джут. Несоответствие бруса ГОСТу (по допуску на размер поперечного сечения и ровность спила) приводит к тому, что стены из него не получаются ровными и имеют перепады в расположении венцов до 5 мм, а швы между венцами вовсе располагаются на разных высотах. Чтобы минимизировать эти проблемы, необходимо тщательно выбирать брус более высокого качества. Это может существенно сыграть на цене и приравнять затраты на использование непрофилированного бруса к затратам на профилированный брус.

Неидеальный внешний вид. Непрофилированный брус внешне выглядит менее привлекательно, чем профилированный брус. И это особенно бросается в глаза в случае острагивания стен из бруса: становятся заметны утеплитель между венцами и швы.

Поражение грибком. Непрофилированный брус является материалом естественной влажности и не подвергается при заготовке специальному высушиванию. Поэтому при неправильном хранении увеличивается вероятность поражения древесины бруса грибком. Более 15% непрофилированного бруса имеют эту проблему (визуально она выражается в специфическом окрашивании дерева). И хотя современные антисептические средства уничтожают грибок и препятствуют его повторному развитию, это увеличивает затраты и отнимает немало времени.

Угловые соединения выполняются без вылетов.

Значительная продуваемость межвенцовых швов. Из-за отсутствия пазов и шипов при сборке стен из непрофилированного бруса дом хуже сохраняет тепло.

Повышенное растрескивание непрофилированного бруса. При усадке и усушке стен появляются заметные трещины. Если не предполагается обшивка непрофилированного бруса с двух сторон, трещины портят внешний вид дома и доставляют немало проблем.

Основные показатели преимущества оцилиндрованного бревна (ОЦБ):

Свойство теплоизоляции стен из оцилиндрованного бревна превышают показатели теплоизоляции кирпичных и бетонных стен минимум в 5 (пять) раз;

Дома из ОЦБ более долговечны, практичны, эстетичнее и экологичнее;

Оцилиндровка - обладает красивым внешний видом и строгими геометрическими размерами;

Достигнут один из самых высоких показателей качества и минимальности швов между бревнами;

Математически строго выверена форма и параметры бревна и сведены к минимуму зазоры венцов дома из такого бревна;

Оцилиндрованное бревно обладает стандартно одинаковыми размерами, как следствие, бревно укладывается идеально ровно и не нуждается в соблюдении очередности чередования бревен от фундамента до крыши конструкции.

Несмотря на то, что технология производства оцилиндрованных бревен существует не одно десятилетие, массовое строительство домов из этого материала началось сравнительно недавно. И, как это бывает с большинством новинок, при недостатке информации или ее заведомом искажении вокруг данной технологии появилось множество слухов и мифов.

Самый распространенный из них, пожалуй, миф о том, что при изготовлении оцилиндрованного бревна в жертву красоте приносится прочность и долговечность дома. Иными словами, снимать с бревна верхний слой якобы нельзя, поскольку он выполняет основную защитную функцию.

Как ни странно, этому утверждению склонны верить многие. Тем не менее, если вспомнить строение дерева, известное всем из школьного курса биологии, становится понятным, что это неправда.

Чем ближе древесина расположена к сердцевине дерева, тем она старше, лучше пропитана смолой и, соответственно, прочнее. В непосредственной близости от коры нет никакого особого слоя, эта та же самая древесина, только более молодая и рыхлая. Такая древесина называется заболонью. Никаких негативных последствий для бревна удаление заболони не несет. И даже наоборот. Удаляя заболонь, убирают одно из «слабых звеньев» древесины, снижая тем самым риск загнивания.

Первый из них состоит в том, что дом из оцилиндрованного бревна слишком холодный и без дополнительного утепления для круглогодичного проживания не подходит.

Суть второго в том, что дом из оцилинрованного бревна не может использоваться только летом, поскольку зимой его нужно обязательно протапливать.

Ни то, ни другое утверждение не соответствуют действительности. Дома из оцилиндрованного бревна одинаково хороши и для круглогодичного, и для сезонного проживания.

Для возведения жилых домов используются бревна диаметром 22-28 сантиметров. Такой толщины бревен вполне достаточно для того, чтобы температура в доме зимой была комфортной. Тем более с учетом того, что соединение оцилиндрованных бревен более прочное, чем у бревен в классическом срубе.

Если дом предназначен исключительно для летнего отдыха, специально приезжать зимой, чтобы протопить его, не нужно. Любым деревянным домам, в отличие от кирпичных, протапливание зимой не требуется.

На утверждения типа «дом из бревна – это дешевая и немодная изба» или «бревенчатый дом – это не престижно» не стоит тратить время. Действительно успешный человек заботится в первую очередь о своем комфорте и здоровье, а не о сиюминутной моде. Тем более в таких серьезных вопросах, как строительство загородного дома.

Лучше поговорим о серьезных вопросах, которые не могут не заботить любого нормального домовладельца. Это вопросы пожарной безопасности и долговечности дома из оцилиндрованного бревна.

Дерево, особенно сухое, горит прекрасно. И то, что деревянный дом по параметрам пожарной безопасности уступает кирпичному дому, отрицать никто не возьмется. Естественно, то процесс оцилиндровки бревен не защитит дом от огня. Зато с этой задачей прекрасно справляются специальные огнезащитные составы для древесины (их обычно называют пропитками).

И любая солидная компания, которая занимается изготовлением срубов из оцилиндрованного бревна, в обязательном порядке эти пропитки использует.

Точно так же, с помощью пропиток, древесину защищают от воздействия влаги, микроорганизмов, насекомых. Использование пропиток не влияет на положительные свойства древесины, а срок службы строения при этом увеличивается.

Стоит отметить, что только лишь простотой обработки преимущества оцилиндрованного бревна не ограничиваются. К достоинствам можно также отнести то, что:

Это экологически чистый материал. Срубы домов, выполненные из оцилиндрованного бревна, «дышат», пропуская воздух через микропоры.

Долговечность и прочность. Дом из такого материала прослужит Вам не одно десятилетие.

Дома из оцилиндрованного бревна имеют меньшую стоимость, чем кирпичные дома.

Они сохраняют неповторимую красоту дерева. Естественные узоры на поверхности придают внешнему облику и интерьеру удивительное изящество и разнообразие.

В общем, вывод очевиден: заказав свой дом или баню, Вы сможете наслаждаться необычайным уютом и при этом существенно сэкономить деньги. Тем более, что такой натуральный материал всегда будет смотреться выигрышно по сравнению даже с самыми современными искусственными аналогами.

Заказать сруб дома невероятно просто. Дело в том, что наша компания специализируется на продаже оцилиндрованных бревен и изготовлении из них различных конструкций. Специалисты изготовят, доставят и установят срубы домов и укомплектуют их всем необходимым для комфортного проживания.

Обоснованность использования герметика производства США в строительстве и отделке деревянных домов.

Основное это то что в сравнении с конопаткой (от 3 $ /кв.м.) он не требует через каждые 2-3 года повторять работы по герметизации. А если при отделке была использована дешевая краска, значит и покраску (за 5 $ /кв.м.)с предварительной шлифовкой (за 10 $ /кв.м.) придется повторять каждые 2-3 года.

Эластичные герметики применяются для герметизации межбревенных швов и трещин деревянного дома (оцилиндрованное, рубленное бревно, брус, лафет и др.). Используются снаружи и внутри деревянного дома.

3. Зачем герметизировать деревянный дом?

Основной целью герметизации деревянного дома является увеличение теплоизоляционных характеристик дома, защита от ветра и холода, а также декорирование (загерметизированный дом выглядит завершенным).

4. В чем преимущество герметика по сравнению с традиционными утеплителями (пакля, лен, джут)?

Деревянный дом подвержен активной усадке и подвижкам бревен, как следствие, межбревенные швы с традиционным утеплителем (пакля, лен, джут) нуждаются в неоднократном переодическом ремонте. За счет уникальных качеств герметиков - высокой эластичности и долговечности, в отличие от традиционных уплотнителей, герметик наносится один раз на весь срок службы деревянного дома.

5. Какими свойствами, кроме эластичности, обладают Ваши герметики?

Герметики для деревянного дома также обладают следующими свойствами:

Эффективная теплоизоляция (герметик препятствует потерям тепла и проникновению холода, существено снижая расходы на отопление)

Высокая адгезия (прекрасное сцепление с волокнами древесины обеспечивает необходимую прочность и позволяет создать надежную защитную мембрану)

- «дышащая» структура (дом продолжает естественным образом «дышать» за счет высокой паропроницаемости герметика.

6. Из чего сделаны Ваши герметики и безопасно ли их применение внутри дома?

Герметики изготовлены из чистейшего акрилового латекса на водной основе. Не содержат силикона, масел, растворителей и химически активных соединений. В 10 раз экологичнее аналогов из США. Рекомендованы и сертифицированы для использования внутри жилых помещений. Безопасность подтверждена MSDC (США) и Роспотребнадзором России. Продукция обозначена сертификатом Engineered GREEN products.

7. Чем герметики отличаются от герметиков конкурентов?

Уникальной эластичностью до 300% (в 2 раза* эластичнее аналогов из США). Возможно применение на любых деревянных конструкциях, в т.ч. свежесрубленных домах с повышенной влажностью древесины;

Беспрецедентной экологичностью (в 10 раз* экологичнее аналогов из США);

Большей плотностью (вязкостью), что препятствует растеканию герметика и существенно облегчает процесс нанесения;

Использованием только тщательно отобранных протестированных компонентов, что гарантирует непревзойденное качество;

Лояльной ценовой политикой (экономия до 10%).

* по данным MSDC (США) по показателям elongation и VOC.

8. Где можно увидеть цветовую палитру герметиков? Выпускаются ли нестандартные цвета?

На нашем сайте

9. Как определить, сколько герметика мне понадобится, чтобы загерметизировать мой дом?

Для этого Вам необходимо знать длину всех швов (м.п.). В среднем 18,9л. ведра герметика достаточно для герметизации 100-200 погонных метров в зависимости от размера бревен и ширины межбревенного шва. Для определения необходимого Вам количества герметика рекомендуем проконсультироваться с нашими специалистами.

10. Для чего необходим уплотнительный шнур?

Уплотнительный шнур Tri-Rod является частью технологии герметизации деревянного дома Weatherall. Шнур используется как основа для нанесения герметика.

11. Можно ли выполнить работы по герметизации дома самостоятельно?

Безусловно. Герметики отличает легкость в применении. Аксессуары (монтажный пистолет, шпатели), инструкция по применению и консультативная поддержка наших клиентов специалистами, превращают процесс герметизации Вашего дома в удовольствие. При необходимости наши специалисты могут провести мастер-класс по технологии нанесения герметиков.

12. Сколько времени герметик сохнет после нанесения?

Через 20-30 минут после нанесения герметик покроется внешней пленкой, а поверхность будет сухой через 8-10 часов. Полностью герметик засохнет через 7-10 дней. Первые 2-3 дня герметик необходимо защищать от дождя и повреждений.

13. Существуют ли ограничения по температуре при нанесении герметика?

14. Каков срок службы герметика Weatherall для деревянного дома?

При соблюдении технологии нанесения, герметик никогда не теряет своих свойств. Weatherall предоставляет пожизненную гарантию на герметики. Практический опыт подтверждает успешную эксплуатацию герметиков Weatherall уже около 30 лет.

15. Можно ли Ваши герметики использовать для заделки трещин?

Герметик идеально подходит для заделки трещин в дереве, при этом предотвращая попадание влаги вглубь бревна.

16. Если в моем доме бревна покрыты пропиткой (лаком, защитным покрытием), могу ли я нанести герметик прямо поверх?

Если пропитка (лак, защитное покрытие) на водной основе и без примеси масляных компонентов, то она не помешает адгезии герметика с деревянной поверхностью. В противном случае поверхность межбревенных швов необходимо зачистить наждачной бумагой или шлифовальной щеткой (рекомендуем использование шлифовальной щетки OSBORN с нейлоновыми нитями) до волокон древесины для адгезии герметика с деревом.

17. Если бревна не покрывались защитными покрытиями, следует ли их чистить перед нанесением герметика?

В этом случае бревна не требуют специальной подготовки, их вполне достаточно протереть влажной губкой или тряпкой и дать высохнуть.

18. Если я живу в городе, где нет официального дилера, как приобрести Вашу продукцию?

Вы можете оформить заказ в нашем офисе по телефону или по электронной почте. Оплату можно произвести по безналичному расчету. Товар будет отправлен Вам грузовой компанией после поступления средств на расчетный счет.

19. Какие дополнительные гарантии качества Вы предоставляете Вашим клиентам?

На продукцию компании распространяется пожизненная гарантия производителя. Дополнительно качество продукции застраховано в Страховой компании РОСНО на сумму 10млн. руб.

О пропитках и покрытиях для деревянных домов

1. Какое основное назначение пропиток для дерева UV GUARD?

Пропитки UV GUARD созданы специально для защиты и декорирования деревянных поверхностей, и применяются, как для внутренних, так и для наружных работ.

2. От чего Ваши пропитки защищают деревянную поверхность?

Пропитки UV GUARD защищают деревянную поверхность от ультрафиолета (что не дает поверхности выцветать), создают надежный барьер от проникновения влаги, увеличивает температуру возгорания дерева, защищают от образования плесени и грибка, а также противостоят вредоносным для дерева насекомым.

3. Можно ли применять Ваши покрытия внутри дома?

Пропитки UV GUARD являются продуктами из чистейшего акрилового латекса на водной основе, не содержат масел и растворителей, а также других химически активных соединений. Показатели экологичности VOC не имеют аналогов на рынке. Продукт безопасен и сертифицирован для применения внутри жилых помещений.

4. Сколько времени отделочные покрытия и пропитки полностью сохраняют свои свойства после нанесения на деревянную поверхность?

Отделочные покрытия и пропитки для деревянных домов компании служат не менее 5 лет, для восстановления покрытия достаточно нанести обновить один финишный слой.

5. Чем отличаются Ваши отделочные покрытия для дерева от других покрытий на рынке?

Мы провели тесты на разрушение в специальных условиях по методике QUV, эти тесты показали, что по своим характеристикам наши покрытия и пропитки для дерева превосходят всю продукцию доступную на рынке. Независимые тесты, проведенные институтом Earlham College в Индиане над 25-ю самыми популярными отделочными покрытиями в США, подтвердили наши результаты.

6. Как подготовить деревянную поверхность для нанесения покрытия?

Бревна для новых домов можно очистить пескоструйными аппаратами либо водой под большим напором либо специальными очистительными средствами (при применении химических очистителей очень важно в точности следовать инструкциям производителя). Тщательно смойте остатки любого очистителя водой и убедитесь в том, что влажность бревен составляет менее 18%. Удостоверьтесь, что кислотность поверхности дерева нейтральна (примерно 6-8). Перед нанесением покрытий необходимо тщательно отшлифовать внешнюю поверхность дерева. Процесс шлифовки можно существенно облегчить использованием шлифовальной щетки OSBORN с нейлоновыми нитями, они эффективно и мягко очищают и шлифуют поверхность дерева. Обратите внимание, что от качества очистки и шлифовки зависит и финальный результат нанесения покрытия.

Рама - основная и самая главная часть велосипеда.

Вопрос, какой же материал рамы лучше остается открытым уже не первый год, поскольку подход к выбору материала - сугубо индивидуальный.

Основными материалами сегодня являются хромомолибденовая сталь и алюминиевые сплавы.

1. Сталь - первый материал, из которого стали делать рамы для велосипедов. В последнее время наблюдается тенденция к возрождению стальных рам, это вызвано появлением новых технологий которые позволяют делать материал, который бы удовлетворил высоким требованиям современного велоспорта.

Сталь в целом привлекательна благодаря своей надежности, простоте обработки и ремонта и относительной дешевизне. Сталь хорошо гасит вибрации.У этого материала довольно продолжительный срок службы, и у него нет свойства накапливать "усталость". Если рама начинает стареть, она предупреждает об этом - появляются трещины, ржавчины.

Известны несколько типов стали:

• - Hi-Ten (Hi Tensile) - "конструкционные стали улучшенного качества", это самый дешевый материал. Рамы из этой стали достаточно тяжелые и не обладают хорошим "накатом".
• - Cro-Mo (cromomolibden) - хромомолибденовые сплавы. Рамы из этого материала более легкие, чем из Hi-Ten, более жесткие, но и более дорогие.

К достоинствам хромомолибденовой рамы также следует отнести ее способность изгибаться на виражах и тем самым облегчать управление, в значительной степени гасить мелкую вибрацию и даже немного смягчать удары. К тому же они незначительно подвержены коррозии. Такие рамы почти не используются в кросс-кантрийных байках высокого уровня, но популярны среди туристов, марафонцев и любителей зимнего катания.

Более высокого класса такие рамы делают с переменной толщиной труб (баттинг). Рамы с тройным баттингом прочны и достаточно легки одновременно.

2. Alu (Aluminium) - алюминиевые сплавы. Этот материал позволяет сделать еще более жесткую и во многих случаях более легкую раму, чем Cro-Mo. Существует целый ряд алюминиевых сплавов и способов их обработки (7000, 7005, 7005T6, 7009T6, 7010T6, 6061, 6061T6, 6065 и тд). В сплавы 6000-й серии добавляют магний, 7000-й серии - цинк. Наиболее распространенный (в силу цены) 7005й. Чем меньше номер алюминиевого сплава, тем он дороже, а качество его лучше. Более продвинутые фирмы используют сплав 6061.

Алюминиевая рама значительно меньше корродирует в агрессивной среде, чем хромомолибденовая и тем более, чем стальная.

На алюминиевых рамах легче разгоняться, лучше въезжать на горки, они позволяют хорошо чувствовать дорогу, правда, по сравнению с хромомолибденовыми рамами, алюминиевые обладают меньшей накатистостью. Рама перестает "катить" как только вы перестаете крутить педали. Повороты проходить сложнее, чем на хромомолибденовой раме, однако при этом сам поворот проходится быстрее.

Алюминиевые рамы не обладают свойством гасить вибрации. Срок жизни этих рам, как правило, меньше (около 10 лет). Алюминиевые рамы "накапливают" усталость и (по прошествии 10-15 лет) могут разрушиться внезапно. Однако многие производители в настоящий момент дают пожизненную гарантию на рамы из алюминиевых сплавов. Это говорит о том, что совершенствующиеся технологии позволяют увеличивать срок службы материала.

Алюминиевые рамы также могут иметь баттинг.

Один из редких видов алюминиевых сплавов - скандий. Скандий похож на титан по весу и гибкости и обладает при этом очень высокой поверхностной прочностью. Рамы из скандия должны изготавливаться очень аккуратно, так как раму нельзя отрихтовать (выровнять вхолодную) после сварки.

Последнее достижение алюминиевого рамостроения - гидроформованные трубы. Эта технология позволяет избежать швов в конструкции рамы, что заметно повышает надежность рам.

На российском рынке из качественных зарубежных производителей алюминиевых велосипедов представлены: США - GT, TREK , MARIN, SCOTT ; Германия - WHEELER, Тайвань - GIANT .

В целом, алюминиевая рама на сегодня - самый лучший вариант, если говорить о соотношении качества, эксплуатационных свойств и цены.

3. Магний является, пожалуй, самым редким материалом для велосипедных рам.

• Низкий вес
• Хороший накат
• Прекрасная жесткость.

• Высокая цена
• Очень низкий ресурс (до 2-3 лет).
• Подвергаются сильной коррозии.

4. Carbon (углепластик). Это сверхлегкие рамы, но крайне неустойчивые к ударным нагрузкам. Это рамы для профессионального использования.

5. Ti (Titanium) - Титан. Этот материал, как и карбон, пришел в велоиндустрию из аэрокосмической области. Титан сочетает в себе достоинства алюминия и стали - твердость и легкость. Устойчив к коррозии. Отлично гасит вибрации, срок службы достаточно велик.

Титановые сплавы трудно поддаются механической обработке и требуют сложных технологий сварки. Этим объясняется столь высокая цена на титановые сплавы.

Рамы из этого материала - для профессионалов.

На российском рынке известна фирма WHEELER, предлагаются велосипеды из титановых сплавов.

Резюме: выбор рамы для велосипеда индивидуален и зависит от предпочтений велосипедиста и стиля катания. Для начинающих велолюбителей посоветуем выбирать что-то из алюминиевых или хромомолибденовых сплавов. Любые другие материалы (Карбон, Титан, Магний) не для новичка.

Многие из нас знакомы с неудобствами, которые характерны для маленьких квартир. И главная проблема - вынужденная экономия пространства.

Каждый уголок нужно использовать с умом, чтобы места хватило для всех нужных вещей. А еще так хочется сделать свое жилище удобным и красивым!

Делимся с вами самыми оригинальными трюками, которые помогут сэкономить место в маленькой квартире. Вдохновляйтесь!

11 гениальных творческих идей для небольшого пространства

1. Специи

Каждая уважающая себя хозяйка хранит на кухне тонны разных бутылочек и баночек с ароматными приправами. Где же их компактно разместить? Попробуйте приспособить для маленьких баночек место за холодильником: и красиво, и скрыто от посторонних глаз.

2. Фрукты

Разместить уйму всего полезного и нужного на крошечной кухне - задача не из простых. Например, куда поставить фруктовницу, чтобы она не занимала полстола?

А ведь у хозяек так много других вещей… А как вам идея подвесной корзины для фруктов?

3. Вино

Если вы - большой ценитель и коллекционер вина, вам наверняка понадобится много места для хранения бутылок.

Вот такой компактный и вместительный винный шкаф отлично впишется в интерьер небольшой кухни.

4. Прачечная

Эту комнату легко приспособить под нужды хороших хозяек. Попробуйте обыграть пространство между сушилкой и стиральной машиной: здесь можно хранить стиральный порошок и другие моющие средства.

Если установить над стиральной машиной столешницу, ее можно использовать в качестве места для глажки.

5. Гладильная доска

Этому нужному предмету редко находится достойное место. Чаще всего гладильные доски хранятся на балконе, так как в комнате они занимают слишком много места.

Попробуйте выделить для монтажа доски часть свободной стены. Такая конструкция не займет много места, а глажка превратится в более приятный процесс.

6. Сушилка для белья

Этот предмет не займет много места, если прикрепить его к потолку.

7. Грязные вещи

Еще один хороший совет хозяйкам: грязное белье можно хранить в ящиках, которые выставлены в линию.

Подпишите каждый ящик, указав цвет белья и нужную температуру воды. Вот так просто можно сэкономить и ваше время, и пространство в доме.

8. Пространство под лестницей

Многие люди хранят под лестницей ненужные вещи, используя это место в качестве дополнительной кладовки.

А почему бы не преобразовать пространство под компактный шкаф или книжные полки? А еще это место может послужить уютным уголком для отдыха и чтения.

9. Полка для обуви

В большой семье всегда возникает проблема с хранением обуви. Специально сконструированная высокая полочка может стать прекрасным местом для компактного размещения любимой обувки.

10. Гараж

Большинство из нас относится к гаражу как к складу для ненужных вещей. Если вам действительно нужно дополнительное место для хранения вне дома, обустройте комфортное место в гараже.

К примеру, на крючках на стенах можно хранить автомобильные шины, инструменты и другие полезные предметы.

11. Ящики с напитками

Не хватает места для хранения ящиков с напитками? Смастерите для них простой стеллаж: он и место сэкономит, и выглядит эффектно.